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アルミニウム加工サプライヤー

元素: アルミニウム加工サプライヤー
catégorie: アルミ加工
アルミニウムビレットを部品に加工するための冷間加工方法を使用するアルミニウム加工では、主要な方法は旋削、スタンピング、板金、圧延、押出、伸張および鍛造である。

  • 製品詳細
プロジェクト
アルミニウムビレットを部品に加工するための冷間加工方法を使用するアルミニウム加工では、主要な方法は旋削、スタンピング、板金、圧延、押出、伸張および鍛造である。 アルミニウム製品加工、アルミニウム部品加工、アルミニウム合金加工、アルミニウム表面処理、アルミニウム部品仕上げ、アルミニウムシェル加工、アルミニウムラジエーター、アルミニウムバーナーリング加工


工芸品
アルミニウム薄肉空洞部の処理中に、包括的な考察は、プロセスフロー、熱処理、クランプ方法の改善、高速切削加工の最適化の観点から考慮されます。 部品の構造的特性と組み合わせて、合理的なプロセスフローと処理ソリューションが策定されています。
アルミニウム加工プロセスは粗加工と仕上げ加工を分離することができます。 粗削りが完了した後、熱処理が施されて、部品の切削応力および残留応力が完全に解放される。 仕上げ加工後、部品の加工品質が大幅に向上します。 ラフで細かい処理を別々に実装すると、次の利点があります:
(1)アルミ加工の変形に対する残留応力の影響を低減します。 粗加工が完了した後、熱処理は、部品の荒加工により発生する応力を除去し、仕上げ品質の応力の影響を低減するために使用することができます。
(2) アルミニウムの加工精度と表面品質を向上させます。 粗加工と微細加工が分離されており、精密加工は加工代が少なく、加工応力や変形が少なく、部品の品質を大幅に向上させることができます。
(3) 生産効率を向上させる。 粗加工は余分な材料のみを除去し、仕上げに十分なマージンを残すため、寸法と公差を考慮するには不十分であり、様々なタイプの工作機械の性能を効果的に発揮し、切断効率を向上させる。
2. アルミニウム加工熱処理:
部品を切断し、処理された後、金属構造体は、大きな変化を受けることになる。また、運動の切断効果が大きい残留応力を生成します。アルミニウム合金薄肉キャビティ部品は、一般に、低温焼鈍熱処理を使用しているため、部品の変形を低減するために、材料の残留応力を完全に解放する必要があります。

3. アルミ加工とクランプの方法を改善する:
通常のパーツの加工では、通常クランプ法を使用してベンチバイスを設定します。円形要素は、ベンチバイスまたはチャッククランプ固定具のいずれであっても、異なる程度のクランプ応力を生成するチャッククランプ方法であってもよい。部品を取り除いた後の締め付け応力と弾性復元力は、部品に一定の変形を生じさせます。粗加工段階では、余分な材料のみが除去されるので、ベンチバイスクランプを使用することができます。
4、高速切断アルミ加工:
切断プロセス中、ワークピースの表面品質に影響を及ぼす主な要因は、ビルドアップエッジのビルドアップエッジ、リン酸塩処理、刃先の振動および鮮鋭化品質、被加工材料の欠陥、および切削液の使用を含む。通常の切断と比較して高速切断、ブロックの切断度、材料の変形速度、歪み率は小さく、形成されたエッジ、リンの棘を生成しません。

予防措置
一般的に使用されるアルミニウム加工方法は、鋳造、冷間圧延、冷間引抜、冷間鍛造、冷間押出、スタンピングなどである。実際の生産作業では、一般に次のようなアルミニウム合金切削加工にも遭遇します。  旋削、掘削ボーリング、ボーリング、フライス加工、プレーニング、ブローチング、ソーイング。アルミニウム素材は柔らかく、可鍛性があります。機械加工後、内部応力、切削熱、および取付具の影響により、アルミニウム部品が様々な程度に変形する。部品の成形品質を保証し、変形を制御するためには、次のような方法を取り扱う必要があります。
(1)粉砕工程においては、粗粉砕または精密ミリングであるかどうか、一部が対称的に処理され、両側の応力が均一に放出されるように複数回オンされなければなりません。
(2)一部の両側に荒加工が完了したときには、残留応力が完全に放出されるように、数時間(一般48H)放置し、次いで仕上げ処理が行われます。
(3)部品が一方の側でフライス加工されている場合は、わずかなマージンと複数のパスを取ろうとします。
(4)材料は、高強度と高靭性を有するので、ナイフの深さを制御切削時に十分な冷却を確保し、熱による切削する部分の変形を防止し、また治具の硬度に注意を払う必要があります。
一般に、以下の原則は、アルミニウム工作物の設置および固定具の選択に注意してください。
(1)アルミニウム加工部品が大量にない場合、組み合わせクランプ、調整可能なクランプ、および他のユニバーサルクランプを可能な限り使用して、製造準備時間を短縮し、製造コストを節約する必要があります。
(2)バッチ生産での特別な器具の使用を考えて、単純な構造に努めます。
(3)工作機械の休止時間を短縮するために、部品の積み降ろしは迅速で便利で信頼できるものでなければなりません。固定具の各構成要素は、部品の表面上の部品の加工を妨害してはならない、および固定具は(等の衝突など)プロセスにおける切断に影響を与えることができません。

アルミ合金スタンピング
アルミニウム合金材料は柔らかく、高価であり、容易に破損する。 アルミニウム合金製品の中には、線引き加工や陽極酸化処理などの加工が必要なものもあります。 生産を打ち抜く際には、とりわけ製造が容易です。上の傷や傷です。 金型製造における以下の点には特に注意する必要があります。
1.金額がプロジェクトに影響を与えない場合は、可能であればパンチングパンチの後ろにあるプロジェクト。 パンチ穴が多数ある製品であっても、もう1つのプロジェクトが考慮され、パンチングが最後にランク付けされることがあります。
2.アルミニウム材料はより軟質であり、型は材料をブロックするのがより容易である。 したがって、クリアランスのための金型を設計する際には、両面の材料厚さの10%の隙間を設ける必要があります。 ブレードの真っすぐから深い位置は2mmに適しており、テーパは0.8-1°です。

3. 曲げ加工中、アルミニウム材料が曲がったときにアルミニウムチップが容易に発生する。 それは、傷害および圧痕を引き起こす。 アルミニウム原料はPEフィルムで貼り付ける必要があります。 ローラーとメッキの場合は、硬質クロムメッキを使用する方が良いです。

表面処理:
アルミニウム合金部品の表面処理は、前処理と後処理に分かれています。 前処理は、表面酸化物の皮膚および油分を除去し、処理後の接着力を高め、外観効果を改善することである。 アルミニウム合金部品の最も一般的に使用される表面処理はショットブラスト、サンドブラストおよびリン酸処理であり、後処理は一般にスプレー、酸化、電気メッキおよび電気泳動に使用される。
費用面、ショットブラスト→ブラスト→リン酸塩→研磨、スプレー→電気泳動→酸化→電気メッキの処理方法から選択してください。 リン酸化は吹き付け、電気泳動、酸化、めっきをすることはできません。
装飾と腐食から選択:処理方法は、研磨→リン酸塩→サンドブラスト→ショットブラスト、酸化→メッキ→スプレー→電気泳動です。

電気化学的方法
この方法は電極反応の使用であり、メッキ層はワークピース表面上に形成される。主な方法は:
(1)電気メッキ
電解液中では、被加工物は陰極である。外部電流の作用下で、加工物の表面はめっき層を形成し、これは電気めっきと呼ばれる。すべてのタイプの固体粒子のコーティングは、銅、ニッケルなどの金属、合金、半導体、または含有物であってもよい。
(2)酸化
電解液中に、被加工物が陽極である。外部電流の作用の下で、酸化膜層は、陽極酸化と呼ばれ、酸化アルミニウム膜は、アルミニウム合金の表面に形成され、その表面に形成されています。
3、電気泳動
ワークピースは、電極として使用され、導電性の水溶性または水乳化コーティングが配置され、被加工物及びコーティングの他の電極は、電解回路を構成しています。電場の作用下で、コーティング溶液は荷電した樹脂イオンに解離し、陽イオンは陰極に向かって移動し、陰イオンは陽極に向かって移動する。  これら荷電した樹脂イオンは、吸着された顔料粒子と一緒に被加工物の表面上に電気泳動されて被膜を形成する。 このプロセスを電気泳動と呼びます。
陽極酸化アルミニウム加工
アルミニウム試験基準
1、アルミニウム表面の品質要件:

欠陥名
欠陥範囲
スクラッチ
深さ(mm)
≤0.010
面積は全面積のパーセンテージを超えない
5
沈んだ リセス深さ(mm) ≤0.030
行方不明 深さ(mm) ≤0.010
長さは(mm)以下であり、 2
表面に許容される数を超えない 2
ダイカストエッジからの距離(mm) ≥0.1
間隔(mm) ≥0.2
網状突起 高さ(mm) ≤0.020
2、アルミニウム表面処理検査基準後:
外観:

1。外観:酸化部の表面は、スポット、ブリスター、ピンホール、変形、色違い、透かし、ミスト、異物、ブラックスポット、ラフ、傷等の欠陥があってはなりません(わずかな吊り下げが存在するようにする)。
2.特性試験方法:
1)塩水噴霧試験:168時間(陽極酸化240H)に達するためには、自然酸化および金酸化塩噴霧試験が必要であり、試験サンプルの結果はQB / T3832規格(いくつかの会社は自然酸化に100Hを必要とする)に従って評価される
2)接着性試験:3M標準テープを貼る。 テープを貼り付けるときは、テープをテスト領域にしっかりと固定する必要があります。 気泡やしわがないはずです。 2-5分後に引き上げる。 酸化皮膜は剥がれない。
3)RoHS適合性要件:酸化製品にはRoHS対応製品が必要です。 黄色の酸化剤はまだ環境要求を満たすことができない(普遍的ではない)。
別のもの:陽極酸化されたフィルム厚さ要件:その厚さは5〜20ミクロン、硬質アルマイトフィルムは60〜200ミクロンまで。



旋回
アルミニウム合金の回転は2つのカテゴリーに分類されます。
クラス1は、硬さ80 HB未満の工業用純アルミニウムおよび焼きなましアルミニウム合金を指す。
クラス2は、急冷状態の変形されたアルミニウム合金を指す。 アルミニウム合金の旋削加工パラメータは、このカテゴリに関連しています。
(1)。 アルミニウム合金の強度と硬度が比較的低く、可塑性が低く、工具摩耗が少なく、熱伝導率が高く、旋削温度が低いため、アルミニウム合金はより優れた旋削性能を有し、材料を加工しやすく、高速度に適している。旋回。 しかし、アルミニウム合金の融点は低く、温度が上昇すると塑性が増加する。高温高圧の作用下では、旋回境界面の摩擦力は非常に大きい。簡単にナイフをつける; 特にアニールされたアルミニウム合金では、高精度の表面を得ることができない。

(2)。鋼と真鍮と比較して、アルミニウム合金の特性は1であり、軟質材料であり、剛性が低く、低弾性率である。これら2つの要因は、アルミニウム合金の旋削加工性に影響します。したがって、アルミニウム合金製ワークピースを加工する場合、ワークピースを十分にクランプして支持し、工具を鋭利に保つ必要があります。さもなければ、工作物は回転工具から離れる傾向がある。時には、ワークの表面に不規則なグルーブマークと明るいスクイズスポットがあります。 1つはワークピース上の工具の異常な圧力に起因するものと、もう1つは不安定なクランプによるチャタリングによるものである可能性があります。ワークピースの表面は、間隙研削、押出および粉末旋削を受ける。次に、ギャップまたは弾性が消失すると、工具はワークピースの表面に噛み込み、溝に印を付けます。
(3).滑らかなワーク表面を得るためには、できるだけ粗い旋削加工と仕上げ加工を組み合わせて使用してください。様々な認定された工作物ブランクは常に酸化物層を有しているため、かなりの工具摩耗が生じる。
上記の要件は、最終旋削加工の精密な旋削のために鋭利な研磨工具を使用することによって達成することができる。

テクノロジー
曲げ
1.2.1機器の使用:曲げ機
1.2.2技術要件:
1>寸法公差が指定されていない場合、曲げ加工後のワークの寸法精度が0.2mm以内に制御され、角度誤差が1度以内に制御されます。
2>ひび割れやしわのない曲げ
3>サンプルを確認した後、量産可能
2.溶接プロセス
アルミニウム及びアルミニウム合金の溶接方法は、独自の特性と適用場面とそれぞれ、多くている。康定のアルミ製品二溶接法、TIG溶接、抵抗溶接の現在の構造的特徴のために、推奨されている。アルミニウム及びアルミニウム合金の溶接特性を、 TIG溶接と抵抗溶接の適用ポイントと技術的要件は以下の通りです。
2.1 TIG溶接
2.1.1ジョイントフォームと溝の調製:TIG溶接アルミニウム及びアルミニウム合金の関節ジョイント形状が原因のより良い流動性、ただし溶接鋼のものと同様である:.突合せ継手、重ね継手、角継手およびT継手です。アルミニウムおよびアルミニウム合金であり、点火ノズルのサイズが大きく、根元ギャップが小さく、溝角度が大きいほど一般的に使用される。
2.1.2溶接電流タイプ
同時に良好な侵入深さを達成しながら、アルミニウム及びアルミニウム合金の溶接電流を交互に使用することは、良好な精製を達成します。 パルス電流が使用される場合、アークエネルギーを精密に制御することができ、溶融池の制御は、薄板又は全姿勢溶接のために有利である、達成することができます。
2.1.3溶接プロセスポイント
TIG溶接は12ミリメートル未満の厚さを有するアルミニウム及びその合金を溶接するのに適しています。 厚さが3ミリメートル未満の場合、シングルパス溶接は、一般的にスチールパッド上で使用されています。 厚さが4~6 mmである場合、それは通常、両面溶接によって溶接されています。 厚さが6mmより大きい場合は面取りしなければならない。
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