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アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接プロセス

アルミニウム1060
■分析材料
工業用純アルミニウムは、アルミニウム、低密度、良好な導電性および熱伝導率、良好な耐腐食性能、良好な塑性加工性能を有し、シート、ストリップ、箔および押出製品に加工することができる。
それは、ガス溶接、アルゴンアーク溶接、スポット溶接とすることができる。
工業用純アルミニウムは熱的に強化することができず、冷間変形によって強度を増加させることができる。熱処理の唯一の方法は焼きなましであり、再結晶の初期温度は不純物含量および変形度に関係する。
アニールシートは、σb= 80~100MPa、σ0.2 = 30~50MPa、ζ= 35~40%、HB = 25~30である。
冷間変形の60%〜80%後、150~180MPaまで増加させることができるが、エンタルピーは1~1.5%に減少する。
  鉄およびシリコン不純物の含有量を増加させると、強度は増加するが、塑性、導電性および耐食性が低下する。

以下は、親材料の化学組成である
表2-1基材(L2)の化学組成(GB / T3190-1996)

グレード Al Si Mn Fe Cu
L2 99.6 0.25 0.03 0.35
 
0.05
 



■アルミニウムはんだ付け性分析
第1に、物理的および化学的特性の分析
純粋なアルミニウムは、低い融点(660℃)を有する。 溶融時、色は変化せず、溶融プールを観察することが困難であり、溶接プロセス中に崩壊して焼き込みが容易である。 熱伝導率は、熱を素早く消散させ、溶接時に容易に溶融しない低炭素鋼の3倍であり、線膨張係数は低炭素鋼の2倍であり、溶接時に容易に変形する。 空気中で緻密な高融点酸化物膜Al 2 O 3(融点2050℃)に容易に酸化されます。 これは不溶性で非導電性である。 溶接プロセス中に融解し、スラグの混入および溶接の不安定性。 したがって、純アルミニウムの溶接性は低炭素鋼の溶接性に劣る。 したがって、純アルミニウムの溶接性能は、溶接プロセスにおける容易な酸化、高エネルギー消費、容易に孔(主に水素孔)を生成し、溶接中に熱間割れが生じやすく、溶接継手が軟化しやすく、溶接継手が耐食性を低下させる。


1、酸化しやすい
アルミニウム1060は酸素に対して非常に高い親和性を有する。室温では、アルミニウムは共に容易に酸化されてアルミニウム表面上に緻密なAl 2 O 3膜を形成し、金属の酸化を防止し、自然腐食保護に有益であるが、はんだ付けが困難になる。 これは、アルミニウム酸化物膜は、融点(2050℃)が高く、アルミニウム1060の融点をはるかに上回り、高密度はアルミニウムの約1.4倍である3.95〜4.10g / m 2であるからである。 1060の熱伝導率に1060という非常に高い熱伝導率を加えたものです。溶接は容易に非溶融を引き起こし、溶接金属に介在物となりやすく、スラグ含有欠陥を形成する可能性があります。 同時に、酸化皮膜はより多くの水分を吸収することができ、溶接部は溶接部に孔を生じさせる。
TIG溶接
2、簡単に孔を生成する
アルミニウム1060には炭素が含まれていないので、CO細孔を形成する条件はなく、窒素はアルミニウムに不溶であるため、アルミニウム1060の細孔の主な原因は水素であると一般的に考えられている。水素は主として液体アルミニウムに可溶性であり、固体アルミニウムにほとんど不溶性である。高温溶接では、液体アルミニウム中の水素の溶解度が劇的に低下する。浴金属が過飽和水素に溶解すると、過飽和水素は液体金属から沈殿し、ある冷却速度で小さな泡を形成する。水素沈殿は、一方ではアルミニウム浴の固化の間に、新しい、小さな、小さな気泡を形成し、他方では、形成されて成長する小さな気泡に膨張する。同時に、アルミニウム1060の相対密度が小さいので、気泡はゆっくりと浮遊する。 冷却速度が速ければ、泡は溶融プールから逃げず、凝固後に溶接部に孔を残す。溶融プールの凝固プロセスが比較的遅い場合、水素プールが溶融プールから逃げるのに十分な時間があり、溶接部に孔が形成されない。一方、溶融池の凝固速度が非常に速い場合、水素は液体金属から沈殿が、過飽和固溶体を形成することができない、ガスが溶融アルミニウムで形成された孔内に析出しません。冷却速度は、細孔の生成に影響を与える重要な条件の1つであることが分かる。

3、溶接ホットクラック
アルミニウム1060非熱強化合金は、溶着時に亀裂がほとんど発生しません。 割れは、不純物の含有量が規定範囲を超えるか剛性が高い場合にのみ発生する。 アルミニウム1060の熱分解の原因は、その組成および溶接応力に関係する。 アルミニウム1060の線膨張係数は鉄の約2倍であり、凝固収縮率は鉄の2倍であるため、アルミニウム溶着部の溶接応力が大きい。

アーク溶接
4、高い熱伝導率、良好な導電率
アルミニウム1060は熱伝導率が非常に高く、鋼の約4倍であり、その熱容量は鋼の熱容量のほぼ2倍です。 したがって、溶接されたアルミニウム1060は鋼よりも多くの熱を消費する。 高品質の溶接継手を得るためには、特にワークピースの厚さが大きい場合には、通常の溶接にエネルギーが集中し、高出力の熱源を使用する必要があります。 アルミニウム1060は良好な導電性を有し、抵抗溶接はより多くの電力を必要とする。

5、高温は強度と可塑性を低くします
例えば、370℃の強度は約1MPaに過ぎず、しばしば液溜めの重量を支えられず、溶接金属の形成を破壊し、溶接金属の崩壊および焼損を引き起こすことがある。


6、色の変化なし
アルミニウム1060が固体から液体に変化するとき、顕著な色の変化がないので、浴の温度を判断することは容易ではない。 また、温度を上げると、アルミニウム1060の強度が低下する。 そのため、溶接時の加熱温度を把握することが困難であり、一般に過度の高温による焼き付きを知覚することは不可能である。
一般に、アルミニウム1060は良好なはんだ付け性を有する。 上記の溶接特性を適切に選択していれば、良好な溶接継手を得るために、溶接方法、溶接材料、プレ溶接クリーニングおよび溶接作業を好適に用いることができる。
ハウジングシェルの厚さは16 mmなので、溶接前に120-140°Cの予熱を予熱して熱割れを防ぐ必要があります。


(2)不適切な溶接方法
例えば、サブマージアークボンドワイヤのエネルギーが大きいと、溶接熱影響部の熱影響部に粗大な結晶構造が現れ、熱影響部の靭性が低下する。 エレクトロスラグ溶接のエネルギーは、液中アーク溶接のエネルギーよりもさらに大きい。 熱影響部の粒子はより粗く、靭性はより顕著である。 したがって、純粋なアルミニウムの自動アルゴンアーク溶接の後、靱性を改善するために、通常、粒子は標準化によって精製される。

溶接プロセス計画
溶接装置は、電流制御範囲が50〜500AのNB-500 MIGガスシールド溶接機です。 線径はφ1.6mmであり、シールドガスアルゴンの純度は99.96%以上である。 選択理由は次のとおりです。


(1)CO2ガスシールド溶接に加えて、ほとんどすべての溶接方法を使用してアルミニウムおよびアルミニウム合金を溶接することができます。しかし、アルミニウムとアルミニウムの合金は、様々な溶接方法に適用可能であり、様々な溶接方法がそれぞれの用途を有する。
ガス溶接および電極アーク溶接方法は、操作が簡単で簡単です。 ガス溶接は、高い溶接品質を必要としない薄いアルミニウムシートおよび鋳物の溶接を修復するために使用することができる。
溶接電極アーク溶接を使用して、アルミニウム合金鋳物を溶接することができる。
不活性ガスシールド溶接は、最も広く使用されているアルミニウムおよびアルミニウム合金溶接方法であるTIG溶接およびMIG溶接である。 「陰極クリーニング」効果とタングステンの最大電流から、通常、タングステンアーク溶接が用いられる。 アルゴン溶接からの優れた保護のおかげで、それは酸素、水素および他の有害なガスから浴を保護する。 アルゴンアーク溶接電流が安定し、熱が集中し、溶接構造がコンパクトで外観が美しく、強度と塑性が高く、ワークの変形が小さい。
しかし、タングステンの電流が限られているため、アークの貫通力は小さく、生産性は低い。 そのため、通常、厚さ6mm以下の薄板の溶接に用いられる。
MIGアーク電力、熱集中、熱影響部が小さく、生産性がTIG溶接の3倍以上になる可能性があります。 したがって、厚板構造の溶接に適しています。 アルミニウムとアルミニウムの合金板を50mmまで溶接することができます。 予熱せずに厚さ30mmのアルミニウム板を溶接することが可能です。 半自動MIG溶接は、スポット溶接、間欠的な小型溶接、不規則な形状の加工物の溶接に主に使用されます。


調整可能な溶接ローラブラケット
(2)アルミニウムおよびその合金の熱伝導率および比熱容量は、炭素鋼および低合金鋼のそれより2倍以上低い。 アルミニウムの熱伝導率は、オーステナイト系ステンレス鋼の熱伝導率の10倍以上である。 溶接プロセスの間に、大量の熱が素早くマトリックス金属の内部に伝達される。 したがって、アルミニウムおよびアルミニウム合金を溶接するとき、溶融金属プール内でエネルギーが消費され、金属の他の部分でより多くの熱が消費される。
この無駄なエネルギー消費は、鋼溶接よりも重要です。 高品質の溶接継手を得るためには、エネルギー集中、高出力エネルギー、予熱などの技術的対策が必要です。
TIG溶接と比較して、MIG溶接は、最小加熱面積10-4cm2、最大出力密度104~105wcm2、TIG溶接のための最小加熱面積10-3cm2、および最大出力密度1.5~104wを有する。 Cm-2。 したがって、MIG溶接を使用するのが最善です。


(3)アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接ワイヤーの選択良好な溶接プロセス性能を考慮することに加えて、(曲げ試験による)突合せ継手の引張強さおよび塑性性は、容器要件の要件を満たすべきである。 耐腐食性が要求される容器の場合、溶接継手の耐食性も母材の耐食性と同等かそれに近いものでなければならない。 したがって、溶接ワイヤの選択は、主に以下の原理に基づいている。
1.純アルミニウム溶接ワイヤの純度は、一般に母材の純度より低くない。
2.アルミニウム合金ワイヤの化学組成は、通常、母材金属に対応するかまたは類似している。
3.アルミニウム合金溶接ワイヤーの耐食性元素(マグネシウム、マンガン、シリコン等)の含有量は、一般的に親金属の含有量以上であること。
4.異種のアルミニウムを溶接する場合、溶接ワイヤーは、耐腐食性と強度の高い基材に従って選択する必要があります。
耐食性を必要としない高強度アルミニウム合金(熱処理された強化アルミニウム合金)は、SAlSi-1のような耐クラック性の良い合金線を使用することができ、母材よりも強度が低い可能性がある。


上記の原理(等しい強度等)に従って、アルミニウム貯蔵タンクの使用によれば、溶接継手の耐食性を確保するために、1060(L2)工業純アルミニウムよりも高いアルミニウム含有量を有するSA1-2が選択される。
(4)保護ガス選択
アルミニウムおよびアルミニウム合金MIG溶接、不活性ガスアルゴンまたはヘリウムのみ、反応ガスは使用しない。 アルゴンまたはヘリウムは保護ガスであるが、その物理的特性は異なり、そのプロセス性能も異なる。 アルゴンの密度は、空気の約1.4倍であり、空気よりも重く、ヘリウムの密度は空気の約0.14倍であり、これは空気よりも軽い。 平らな溶接位置で溶接するとき、アルゴンは沈んで空気を追い払う。 これは、アークを保護し、溶接領域をカバーします。 ヘリウム保護が選択されている場合、同じ保護が得られる。 ヘリウムの流量と消費量はアルゴンの約2〜3倍です。

また、ゲルマニウムの熱伝導率はアルゴンの熱伝導率よりも高く、より均一なエネルギー分布を有するアークプラズマを生成することができる。アルゴンアークプラズマはアーク柱の中心エネルギーが高く周辺エネルギーが低い。したがって、キセノンアークMIG溶接プロセスにおける溶接部の形状は、深い浸透性および広い溶融特性を有し、溶接部の底部は円形である。しかし、アルゴンMIG溶接の中心には、狭い深い「指」貫入があり、両側に浅い貫入がある。
ヘリウムのイオン化ポテンシャルは、アルゴンのイオン化ポテンシャルよりも高い。アーク長および溶接電流が一定の場合、キセノン保護アーク電圧はアルゴンアークアーク電圧よりも高い。したがって、純粋なヘリウム保護MIG溶接は、軸方向のジェット移行、頻繁な頻繁な飛沫および粗い溶接表面を達成することを困難にする。アルゴンで保護されたMIG溶接は、ジェット移行を容易に達成します。
MIGアルゴンアーク溶接のアーク電圧が低いため、アークエネルギー密度が低く、アークが安定し、スパッタが小さく、薄肉部品の溶接に適しています。 MIG氙アーク溶接はエネルギー密度が高く、厚い部品を溶接するのに適していますが、アークは十分に安定せず、ヘリウムは高価です。
製品は最大肉厚が16mmであるため、シールドガスとしてアルゴンが使用されています。

自己調整溶接ローラーフレーム
3.溶接前の準備
(1)溝形状、継手形状およびサイズ
  溝の形状、継手の形状および大きさは、アルミニウム溶接の厚さ、溶接の位置、液滴移動の形態および溶接プロセスに依存する。
溶接厚さ、溶接位置および溶接プロセスが固定されている場合、液滴移動形態は、溝の形状および溶接プロセスパラメータを決定する重要な条件である。

MIG溶接における液滴移動の形態およびそのプロセスの安定性は、MIG溶接方法の適用性にとって重要である。溶接電流が小から大に増加すると、液滴は短絡から噴射遷移方向への遷移(ショットドロップ遷移、ジェット遷移)に遷移する。短絡移行は、材料の厚さが1〜2 mmの薄肉部品のMIG溶接にのみ適しています。注入遷移プロセスは比較的安定であり、様々な厚さのアルミニウム材料のMIG溶接に使用することができる。短絡遷移と注入遷移との間には、副注入遷移領域があり、アーク長は短いが短絡は発生しない。アーク長が変化しても、電流と電圧は同じままです。定電流源(深さ外部特性)であっても、アークは自動的に調整され、溶接プロセスは安定し、溶接形状は均一で美しくなります。実用的な経験によれば、スプリットフロー遷移MIG溶接アルミニウムを使用する場合、溶接効率が高くなり、溶接品質が向上することが示される。 MIG溶接の場合、一般にDC逆接続が使用され、DC陽極またはAC、自動溶接および半自動溶接は使用されない。

ジェット移行の形態では、注入の移行時間、狭いおよび深い溶接は、指の貫通、溶接の両側での低い透過性、および気孔の亀裂を生じやすい。スプリットインジェクション遷移を使用すると、アーク長が短くなり、アーク電圧が低くなり、アークがわずかに爆発します。また、ワイヤが軸に沿って溶接プールに移行するとき、ワイヤの端部の液滴はワイヤの直径よりも長い。この時間中に瞬断が発生することがあります。 副射出移行MIG溶接では、陰極霧化面積が大きく、めっき液保護効果が良好であり、溶接ビードが良好に形成され、溶接欠陥が少ない。 したがって、アルミニウムタンクは、溶接パラメータと溝設計を選択する際に上記の問題を十分に考慮する必要があります。

(2)溶接前のクリーニング
アルミニウム溶接部およびワイヤの表面上の酸化膜および汚染物質は、MIG溶接プロセスの間、アークの静的曲線を下方に移動させる可能性がある。 その結果、溶接部の電流が急激に増加し、ワイヤの溶融速度が増加し、アークが長くなる。この時点で、アークの音もリズミカルなブザー音から厳しいコール音に変わりました。 したがって、MIG溶接部品およびワイヤ表面は厳密に清掃する必要があり、清掃の品質は溶接の多孔性および機械的性質の傾向などの溶接プロセスおよび継手の品質に直接影響する。溶接やワイヤMIG溶接による表面清掃。多くの場合、化学洗浄と機械的清掃が使用されます。 同時に、アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接ワイヤーは、滑らかで滑らかで明るい「トリライト」溶接ワイヤーを特殊な表面処理で使用するのが最善です。

1.化学クリーニング
高い化学的な洗浄効率と安定した品質、ワイヤーのクリーニングに適して、小型の、ワークピースの大量生産。 含浸法とスクラビング法の両方を用いることができる。 アセトン、ガソリン、灯油などの有機溶剤で脱脂することができます。40〜70℃の5%〜10%NaOH溶液で3〜7分間洗浄できます(純アルミニウムのわずかに長めですが20分以下) 次いでこれを30%HNO 3溶液で室温〜60℃で1分〜3分間酸洗いし、流水ですすぎ、風乾し、または低温で乾燥させる。
2.機械的なクリーニング
機械的洗浄は、ワークピースのサイズが大きく、生産サイクルが長い場合、多層溶着または化学洗浄の場合によく使用されます。 まず、表面をアセトンやガソリンなどの有機溶剤で拭き取って油分を除去した後、金属線が露出するまで銅線ブラシやステンレススチールワイヤーブラシを直径0.15mm~0.20mmで直接塗布してください。 一般に、研削砥石や通常のサンドペーパーで研削して砂粒子が金属表面に残らないようにしたり、溶接中にスラグ介在物などの欠陥が発生することがあります。 また、ドクターブレードやファイルなどで被溶接面をクリーニングすることもできる。


ワークピースとワイヤを洗浄して清掃した後、保管中に酸化膜が再生されます。 特に湿度の高い環境では、酸化膜は酸、塩基、その他の蒸気で汚染された環境でより速く成長します。 したがって、はんだ付け前の保管時間は、ワークピースおよびワイヤのクリーニングおよび清掃後、できるだけ短くする必要があります。 湿度の高い気候では、通常4時間以内に溶接を行う必要があります。 クリーニング後、保存時間が長すぎる場合(24時間以上など)、再処理する必要があります。

タンクで使用される洗浄計画は次のとおりです。
溝の50 mm以内の酸化物およびその他の破片およびその周囲は清掃する必要があります。 まず、直径0.2 mm以下のステンレススチール製のワイヤーホイールを使用して清掃し、その後化学的に清掃します。 ワイヤーは化学的にのみクリーニングされます。 清掃された溝は2時間以内に溶接され、洗濯および乾燥後に大気にさらされる線は4時間を超えてはならない。
アルミニウム缶の化学洗浄パラメータを表1に示す。
表1  アルミニウム溝化学洗浄プロセスパラメータ
クリーニングオーダーと内容 ソリューション名 溶液濃度/% 溶液温度/℃ クリーニング時間/分
清洗槽和线 NaOH 5 50~60 1~1.5
洗涤 水道水 >10 2~3
清洗槽和线 NaOH 25~30 >10 1~2
洗涤 水道水 >10 2~3
烘干 ワークピースをオイルフリー熱風で乾燥させ、ワイヤーを乾燥させ、200℃で1時間乾燥する。
 
4.準備プロセス設備
MIG溶接に必要なプロセス機器には、溶接カートとレール、マニピュレータ、ポジショナ、ローラフレーム、溶接器具があります。アルミニウムタンクの主な溶接部は、V溝で片面溶接および片面溶接されています。溶融池における浸透を確実にし、金属漏れを防止するために、逆ガスケットを追加する方法が採用されている。 ここには主要なツールのみがあります。
(1)ライニング
   TIG溶接のようなMIG溶接は、MIG溶接電力がより大きく、貫通がより強くなるため、バックサイド溶接が必要な場合があります。 操作条件がより簡単であり、操作スキル要件を適切に低減することができる。アルミニウム貯蔵タンクの長手方向の溶接部および周囲の溶接部はすべて一時的なパッドでできており、材料は溶融したプールを汚染するだけでなく放熱を促進する母材と同じです。後部ガスケットは、溶接位置に対応する溶接部のタイヤ固定具に取り付けられ、2つの構成要素の反対側にしっかりと結合される。 溶接後、溶接部から分離されます。
(2)ローラーフレーム
ローラフレームは、圧力容器を製造するための一般的なプロセス装置である。 溶接ローラーフレームは、モーターによりローラーを駆動し、駆動ローラーと溶着部材との間の摩擦力を利用して、管状溶着部材を一定速度で回転させる変位機械を駆動する。 溶接生産のための溶接ロールスタンドは、典型的には、一対の能動ロールスタンドと一対の受動ロールスタンドとからなる。
溶接ローラーフレームは主に円筒バレルの組み立てと溶接に使用されます。 管状のリング溶接を行う場合には、シリンダ上をシリンダ上で回転させるため、環状の溶接の全位置溶接がフラット溶接となり、溶接品質や溶接生産性の向上に有利である。 能動ローラブラケットと受動ローラブラケットの設置高さが異なる場合、円錐と不等直径の円筒形溶接部の組立と溶接を行うこともできる。 矩形断面の溶接部および不規則な形状の溶接部の場合、特殊なリングクランプまたはローラーフレームに取り付けることができます。


溶接ホイールフレームに分割することができます
ユニバーサル溶接ローラーフレームと特殊溶接ローラーフレームは現在ユニバーサルバージョンで入手可能です。工業生産に使用される最も一般的な汎用溶接ローラーブラケットは、2つのカテゴリーに分けることができます。1つは自己調整溶接ロールスタンドで、もう1つは調整可能な溶接ロールスタンドです。自己調整溶接ローラフレームは、各ローラフレームが2組の二重ローラからなることを特徴とする。 ローラブラケットの各セットは、ローラの2つのセット間の距離を変えることなく、比較的広い範囲にわたって異なる直径の溶接部を収容できるように、支点の周りを回転することができる。 しかしながら、小径の溶接部を溶接する場合、溶接部の外周は、各対のローラフレームの2つのローラにのみ接触することができ、ローラフレームの軸受容量は、定格負荷の75%に低減される。
自己調整溶接ローラーフレームは、通常、二重駆動によって駆動される。モータは、2次減速機と連結軸を介して滑らかな回転のために2組のローラにトルクを伝達する。駆動モータは、電磁無段階速度調整または可変周波数無段階速度調整を採用することができる。調整可能な溶接ローラフレームの特徴は、各ローラフレームのローラ間の距離を、異なる直径の溶接部に適合するように調整できることである。
ロールピッチは、様々な方法で調節することができる。最も簡単な方法は、ローラーベアリングの表面に同じ穴間隔で2列のボルト穴をドリルで穴をあけることです。 溶接部の直径に応じて対応する穴の位置にローラーシートを取り付けます。ボルト締め。 ピッチは、溶接されるべきワークピースの直径が変化するとホイール間隔を調整するために使用することができる。溶接径が小さい用途では、リンケージを使用してホイールの間隔を調整することができます。これは非常に簡単で補助時間を節約します。

調整可能な溶接ローラフレームは、典型的には、一対の能動ローラキャリアと一対の受動ローラフレームとを用いて組み立てられ、溶接される。 アクティブローラーフレームは、シングルドライブとデュアルドライブに分けることができます。 両方のモータは、電子回路を介して同期して起動することができます。 デュアルドライブの利点は、溶接部がスムーズに回転し、バウンスがなくなることです。 中国は溶接ドラムトラックの業界標準JB / T9187-1999を開発しました。 車輪駆動力の合理的な選択を考慮して安全性の観点から、JB / T9187業界標準では、車輪中心と溶接中心のラップ角αを45°〜110°の範囲内に制御することも規定しています。 実際の溶接生産では、溶接ロールホルダの選択手順は次のとおりです。
1.工場生産計画で指定された溶接部の仕様と重量、および月生産能力に従って、溶接ロールスタンドの仕様、定格負荷容量および装置数量が最初に決定されます。

2.ローラーの構造は、溶接部の重量と材料の種類によって決まります。 ステンレス鋼、チタン、アルミ合金製の圧力容器の場合は、ゴム製またはポリウレタン製のホイールを使用する必要があります。
3.使用される溶接方法に応じて、溶接ローラーフレームの速度範囲およびその他の技術特性の要件を決定します。
溶接品質要求に応じて、溶接ローラフレームローラー速度の制御精度が提案されている。
5.作業環境を考慮する必要があります。
多用途性を考慮して、アルミニウム貯蔵タンクはEB-10TN調節可能な溶接ローラーフレームを採用しており、その技術的パラメータは次のとおりです。
最大荷重は5t、最大旋回能力は10t、ローラ線速度は70〜1200mm / minです。
ワークピースは、直径150~4000mm、ゴムホイール6の数、およびホイール410~1810の間の中心距離を有する。
寸法:駆動ホイール3300×890、駆動ホイール2600×500×515、ローラ直径(ゴムホイール350)、
重量:駆動車輪600、受動車輪400。


(3)溶接ロボット
溶接機は、溶接機ポジショナとしても知られており、溶接ヘッドを正確に運び、溶接位置に保持します。 または、選択された溶接速度では、溶接ヘッドは指定された軌道に沿って移動し、溶接作業のために溶接ヘッド移動機を完成させる。 縦ジョイント、リングジョイント、突合せジョイント、フィレット溶接、任意のカーブ溶接の自動溶接など、さまざまな溶接の溶接ポジショナと組み合わせて使用されます。 自動表面処理および切断はまた、ワークピースの表面上で行うこともできる。
溶接ロボットには多くの種類があり、プラットフォームロボット、カンチレバーロボット、伸縮アームマニピュレータ、ドアブリッジマニピュレータなどが一般的です。


プラットホームマニピュレータは、主に、円筒形容器の外側長手方向シームおよび外側リングシームを溶接するために使用される。 カンチレバーマニピュレータは、主に、内側長手方向シームと容器の内側円周シームとの溶接に使用される。 伸縮アーム型には多くの利点があります。 最初の2つに加えて、切断、研削および探傷操作も実行できます。 伸縮式アームマニピュレータを推奨します。
アルミ缶溶接
5.組み立てと溶接
アルミニウム貯蔵タンクは、シリンダブロックと密封ヘッドと連結パイプとから構成されている。 アルミニウム貯蔵タンクは、別々に組み立てられ、溶接され、その後、シリンダブロック、シーリングヘッドおよび接続パイプが一緒に溶接される。
しかし、主な要素は頭と円柱です。 次に、ヘッドとシリンダーの特定の製造プロセスを通じたアルミニウム貯蔵タンクの製造プロセスについて説明します。
(1)ヘッド製造
アルミニウムは、楕円形のヘッド構造を採用することができ、サイズに応じて、サイズが-16×2000×5800mmの純アルミニウム1060(L2)プレートを用いてプレス成形することができる。 特定のプロセスは次のとおりです。

材質選択→再テスト→水平調整→描画→ブランキング→成形→二次スクライブ→ヘッドバランスカット→リング溝加工→穴あけ(穴)→穴加工→再検査サイズ→溶接前のクリーニング→組み立て
純アルミニウム1060(L2)シートの品質は、国家基準の品質要件を満たす必要があります。
楕円形の頭部は、押される前に丸められています。 式Dp = k(Dn +δ)+ 2hによれば、現像サイズはφ1258mmである。 収縮量と加工代を考慮して、パンチングサイズはΦ1270mmです。 圧縮成形前のヘッドの大きさは、真直ぐな端部に押し付けられた後、プレスされ、打ち抜かれ、成形される。

形成されたヘッドはまた、バレルアセンブリを容易にするためにエッジ処理される。すなわち、プラットフォーム上には、直線辺の高さを確保するための加工位置線が描かれている。
設計図面の要件を満たすために、通常の垂直車両で残りの切削および面取りを実行することを選択します。 ヘッドが完成した後、ヘッドの内面を検査すべきである。 この方法は、内側テンプレートの弦長がヘッドの内径の3/4Diに等しいことを確認することである。
最大クリアランスは、ヘッドの内部流量の1.25%を超えてはならない。 検査の際には、テンプレートは検査すべき表面に対して垂直でなければならない。
液体出口を備えたヘッドの場合、ヘッドレストの切断プロセスと検査プロセス後に、Ø100mmの2つの穴あけ加工と穴加工が必要です。

(2)パイプセグメントの製造
アルミニウム貯蔵タンクは3つのバレルセクションで構成されています。 3つのシリンダーセクションは、6 x 1888 x 786 mmの純アルミニウムプレート1060(L2)の2つの部分で構成されています。 各部分には穴がありますが、異なる穴があります。 組立時には、3つの穴がシリンダの真上にあり、シリンダ上の3つの円筒形部分の長手方向継ぎ手が十分な距離だけずらされていることが保証されなければならない。 したがって、材料を切断する際に穴の位置決め寸法に注意する必要があります。 詳細については、パイプ処理カードを参照してください。


パイプの製造工程は次のとおりです。
材質選択→再テスト→レベリング→スクライブ→検査→切削→溝加工→溶接前クリーニング→パッチ組立→パッチ溶接→ロールフォーミング→プレ溶接クリーニング→縦シーム溶接→縦シーム溶接→溶接検査 →直進→サイズ確認→組み立て。
6×1000×2000ミリメートル純アルミニウム1060(L2)シートを使用して、品質は国家基準の品質要件を満たす必要があります。 パイプセクションは、通常、ワインダーに巻かれています。 管部分の内径は肉厚よりもはるかに大きいので、管部分の平均直径Dpとして管素材の展開長さLを計算する。
すなわち、L =πDp=π(Dg +δ)= 3787mmDg-管セグメントの内径δ-管セグメントの肉厚

パイプセクションが展開された後、それは長方形であり、パンチングサイズはまた、収縮および加工代を考慮する必要があり、パイプセクションは、プレートのローリングファイバと同じ方向に配向されることに留意されたい。 この線は、切断位置線、稜線、穴中心線、位置線を含み、マークが付されている。 矩形の対角線も2mm以下の誤差でチェックする必要があります。

清掃は溶接前に行われ、溶接は組立溶接中にタンクの前面に配置されます。 溶接は非常に薄くなければならず、タック溶接の長さは典型的に40〜60mmである。
パイプ部分は、3つまたは4つのロールコイラーで冷間圧延することができます。 スクロール処理中は、テンプレートを使用して曲率を確認することがよくあります。 巻線の縦方向継ぎ目における長手方向のずれおよび長手方向のずれの量は、技術的要件に従うものとする。 (アセンブリ位置決め溶接ギャップ0~2ミリメートル、間違った側<1ミリメートル、楕円率≦1ミリメートル)


パイプ部分が圧延された後、長手方向シーム溶接の前に長手方向シームを組み立てる必要があります。 レバレッジ - 圧延後の品質問題を解消し、溶接品質を確保するための縦ジョイント突合せ継手のアセンブリ技術要件を満たすためのスパイラルテンショナー、スパイラル圧力馬およびその他の固定具。 接合後に接合が行われる。 パイプ部分の長手方向の溝は、圧延の前に処理され、溝の側面のクリーニングは、溶接の前に観察されるべきである。

パイプ部分の長手方向継手の溶接品質は非常に高い。 溶接プロセスでは、アルミニウム貯蔵タンクの溶接された試験板が製造される。
同時に、アーク溶接およびアーク消弧の品質が悪いため、長さ100mm、幅80mmのアーク溶接板およびワークピースを縦溶接の両端に取り付けました。 溶接前の図を参照してください。 2は組み立て条件です。 管状部分の長手方向継手が溶接された後、それらは必要に応じて非破壊的に検査され、次にアセンブリに送られる前に真円度要件を満たすように真直ぐにされるべきである。
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