金属部品メーカー

ハードウェアアクセサリー - 中国メタルスタンピング&CNC加工メーカー

45#スチールベース部品のNC加工プロセスの設計

プログラミング、ドリリング、フライス加工などの数値制御加工だけでなく、自分で設計した単純な基本構成要素の解析を通じて、実際の精度要件をよりよく満たし、加工品質と設計効率を向上させることができます。
ブランクの決定から設計配線まで、構造から部品を分析し、機械加工に必要なプロセス仕様を作成します。
適切な機械、工具、対応する固定具、加工プログラムの準備、および必要に応じて部品の検査を選択します。 プログラムのプログラミングは、MasterCAM自動プログラミングと手動プログラミングの組み合わせによって生成されます。

キーワード:CNC加工、CNCプログラミング、プロ/ E、AutoCADの

科学技術の急速な発展に伴い、社会は構造、性能、精度、効率および多様な機械製品に対する要求がますます高くなり、シングルピースおよび小バッチ生産の比率はますます高くなっています(現在、70%以上を占めています)。
従来の汎用工作機械およびプロセス装置は、高品質、高効率および多様な加工要件にはあまり適していない。したがって、マイクロエレクトロニクス技術とコンピュータ技術に基づく数値制御技術は、機械技術、現代制御技術、検知検出技術、情報処理技術、ネットワーク通信技術、およびグループ技術を有機的に組み合わせている。機械製造業の生産方法や機械製造技術は、大きく革命的な変化を遂げました。


基本コンポーネントの処理分析
2.1テーブルをチェックして異なるパーツを選択すると、表は次のようになります。
表2-1鋼の等級、組成、特性および用途
ブランド 化学組成ωMe/% 硬度 使用例
C Mn Si アニーリング状態 サンプル急冷
HBSは以下より大きくない クエンチ温度/°Cとクーラント HRCは以上であります
T7、T7A 0.65~0.74 ≤0.40 ≤0.35 187 800~820水 62 クエンチングと焼き戻し後、振動や衝撃に耐えられるツールを作るためによく使用され、チゼル、パンチ、木工工具、ハンマーハンマーなどの適度な硬度条件下では良好な靭性を持ちます。
T8、T8A 0.75~0.84 ≤0.40 ≤0.35 187 780~800水 62 クエンチングおよびテンパリング後、パンチ、木工工具、せん断金属はさみなどのような、高い硬度および耐摩耗性を必要とする工具を製造するために使用されることが多い。
T8Mn、T8MnA 0.80~0.90 0.40~0.60 ≤0.35 187 780~800水 62 性能と使用方法はT8のものと似ていますが、マンガンの添加は焼入れ性を高め、より大きな断面を持つ工具の製造を可能にします。
T9、T9A 0.85~0.94 ≤0.40 ≤0.35 192 760~780水 62 金型、パンチ、チゼルなどの特定の靭性を作るための工具
T10、T10A 0.95~1.04 ≤0.40 ≤0.35 197 760~780水 62 これは、高い耐摩耗性を必要とする様々な工具を作るために使用され、深刻な振動を受けず、ある程度の靭性を有し、プレーナ、旋削工具、ドリル、タップ、手鋸刃、線引き金型、
T11、T11A 1.05~1.14 ≤0.40 ≤0.35 207 760~780水 62 アプリケーションは基本的にT10鋼と同じです。 T10鋼が通常使用される。
T12、T12A 1.15~1.24 ≤0.40 ≤0.35 207 760~780水 62 蛇口、はしご、スクレーパー、リーマ、金型、ゲージなど、インパクトフリーで高硬度が要求される工具の製造に使用されます。
T13、T13A 1.25~1.35 ≤0.40 ≤0.35 217 760~800水 62 剃刀、スクレーパー、彫刻工具など、振動の影響を受けず、極めて高い硬度が要求される様々な工具の製造に適しています。

表2-3グレード、機械的特性および用途(GB9439-88から)
ブランド キャストカテゴリ 鋳造壁の厚さ/ mm 鋳造最小引張強度sb / Pa



範囲と例
HT100 フェライト
灰色の鋳鉄

 
2.5~10 130 カバー、カバー、ハンドホイール、ブラケット、ヘビーハンマーなどの低負荷および重要でない部品
10~20 100
20~30 90
30~50 80
HT150 パーライト+フェライト灰色鋳鉄 2.5~10 175 ストラット、ペデスタル、ギアボックス、テーブル、工具ホルダー、エンドキャップ、バルブボディー、フィッティング、通常動作状態のない部品など、適度な応力(曲げ応力100 MPa未満)を受ける部品
10~20 145
20~30 130
30~50 120
HT200 パーライト
灰色の鋳鉄
2.5~10 220 シリンダーブロック、ギア、フレーム、フライホイール、ベッド、シリンダーライナー、ピストン、ブレーキホイール、カップリング、ギアボックス、ハウジング、油圧シリンダーなど、大きな応力(300 MPa未満の曲げ応力)と重要な部品
10~20 195
20~30 170
30~50 160
HT250 4.0~10 270
10~20 240
20~30 220
30~50 200
HT300 鍛造鉄 10~20 290 歯車、カム、旋盤チャック、せん断および加圧機、ベッド、高圧油圧シリンダ、スプールハウジングなど、曲げ応力(500 MPa未満)および引張応力に耐える重要な部品

2.2治具、工具選択および切削量の設定
2.2.1固定具の選択とワーククランプ方法の設定
治具の選択
固定具のCNC加工には、2つの主な要件があります。第1に、固定具には十分な精度と剛性が必要であり、第2に、固定具には信頼できる位置決め基準が必要です。
2.治具タイプ
CNC旋盤のフィクスチャには、ディスク用と短軸用の2種類があります。
工作物ブランクは、調整可能なジョー(3つのジョー、4つのジョー)を備えたチャックにクランプされ、チャック駆動によって回転され、もう1つのタイプはシャフトコンポーネントに使用され、ブランクはスピンドルの上部に、 間。 ワークチャックの切り替えは、スピンドルドライブによって回転されます。 通常、テーブルに取り付けられたCNCフライス固定具は、ワークピースの形状によって異なります。
のような:通常のベンチ副、CNCのインデックスを作成するターンテーブル、等


2.2.2ツール選択とツールポイントとツールチェンジポイントの設定
1.ツール選択
通常の工作機械の加工方法と比較して、CNC加工はツールに高い要求を課すだけでなく、剛性と精度が高く、しかも寸法安定性、高耐久性、良好な切れ味、切屑除去性能が要求されるだけでなく、 CNC工作機械の高効率要求を満たす調整。 CNC機械用に選択される工具は、通常、高速切削(高速度鋼、超微粒炭化物など)および切削可能インサートの使用に適した工具材料で作られています。
(1)切削工具とその選択CNC旋削に一般的に使用される旋削工具は、大きく3つのタイプに分けられます:鋭利な旋削工具、丸旋削工具、旋削工具です。
1)尖った工具尖った工具は、直線的な刃先を特徴とする旋削工具です。
この旋削工具の先端は、直線の主切れ刃と副切れ刃とからなる。

例えば、90度の内側と外側の旋削工具、左右の旋削工具、スロット加工(切削)旋削工具、小さな面取りされた刃先を備えた様々な外側と内側の穴あけ工具。尖った工具の幾何学的パラメータの選択方法(主に幾何学的角度)は、基本的な回転の幾何学的パラメータと基本的に同じです。ただし、CNC加工の特性(加工経路、加工干渉など)と組み合わせて考慮する必要があり、先端自体の強度を考慮する必要があります。
2)円形の旋削工具は、円弧形状の刃先が小さな真円度または線輪郭誤差を有することを特徴とする旋削工具である。旋削工具の旋削エッジの各点は、円形旋削工具の先端である。したがって、工具のポイントは円弧上ではなく、円弧の中心にあります。
円形の回転工具を使用して内面および外面を回転させることができ、様々な滑らかなジョイント(凹面)形成面を回転させるのに特に適しています。選択されたツールは、円弧の半径は、2つの点を考慮すべきである:まず、車両の刃先円弧半径は干渉処理を回避するために、一部の凹状表面輪郭の最小曲率半径以下でなければならない;第二に、あまりにも小さな半径を選択すべきではない、そうでなければ製造が困難であるばかりでなく、チップの弱点やブレードの放熱不良による工具の損傷を引き起こす可能性があります。


3)旋削工具の成形は、モデル旋削工具とも呼ばれます。機械加工された部品の輪郭形状は、工具の形状およびサイズに完全に依存する。
CNC旋削加工においては、一般的な成形旋削工具には、小径の円形旋削工具、非長方形の溝加工ナイフおよびナイフ刃が含まれる。 CNC加工、成型工具は慎重に使用してください。
4)場合ミリング溝底内フラットエンドミル、重複必要、工具半径Re = R-Rの底縁に重なる溝底縁の半径。これは、プログラミング中に直径がd = 2Re = 2(R-r)であり、工具半径がRe = 0.95(R-r)に設定されていることを意味します。典型的には球状カッター、環状カッター、ドラムカッター、コーンカッター、ディスクカッターを用いて、いくつかの可変角度三次元輪郭加工用。
(3)標準化ツール:現在、ほとんどのCNC工作機械では、シリアライズツールと標準化ツールが使用されています。機械卒業シャンク先端モデルシリアライゼーションおよび国家規格、およびツールを旋回外端面と、マシニングセンタと工具、工具ホルダ及び標準化のための自動工具交換装置とは、シリアル化されています。例えば、コード標準テーパ工具システムは、TSG-JT、直ナイフシステム標準タグはDSG-JZです。

2.カッターポイントと工具交換ポイントを設定します
機械が決定された後、ワークピースの原点を決定することによって、ワークピース座標系が決定されます。 加工プログラムのモーション軸コードは、工具の相対変位を制御します。 たとえば、プログラムの最初のブロックはN0010 G90 G00 X100 Z20で始まります。これは、工具がワーク座標X = 100mm Z = 20mmに素早く移動することを意味します。
どの位置からツールが前の場所に移動しますか?
したがって、プログラム実行の開始時に、工具がワーク座標系でどの位置から移動を開始するかを決定する必要があります。 この位置は、プログラムの実行中にワークピースに対するツールの移動の開始点であり、したがって、プログラムの開始点または開始点と呼ばれます。 この開始点は通常、ツール設定によって決定されるので、この点はツールポイントとも呼ばれます。
プログラミング時には、ツールポイントの位置を正しく選択する必要があります。 先端を設定する原則は次のとおりです。

1)デジタル処理を促進し、プログラミングを単純化する。
2)加工が容易で、整列が容易で、検査が容易です。
3)発生した処理エラーは小さい。
工具のポイントは、機械加工された部品またはフィクスチャーまたは機械に設定できます。部品の加工精度を向上させるためには、パーツの設計基準やプロセス基準上、できるだけ工具ポイントを設定する必要があります。例:円または穴でパーツを配置するには、中心と外円の交差点または穴の終点を工具ポイントとして使用します。
実際の機械の動作は、工具が工具の手動操作によって提供されている場合、ツール、すなわち「工具位置」と「ツール点」の工具点の位置に配置されて一致します。いわゆる「工具位置」は、工具基準点の位置を指し、工具又は工具の位置は、ブレード先端は、曲率の中心であり、フラットエンドミル工具軸は、ツールの底面との交点であり、ボールエンドミルは、ボールヘッドの中心でありますドリルビットはドリルビットです。マニュアルツール設定では、ツール設定は精度が低く、非効率的です。いくつかの工場では、光ペアリングミラー、工具セット装置および自動工具設定装置を使用して、加工時間を短縮し、工具設定精度を向上させる。
加工中に工具を交換する必要がある場合は、工具交換ポイントを指定する必要があります。いわゆる「工具交換点」とは、工具ホルダが回転する位置を指し、工具交換点を設定する。ツールチェンジポイントはワークピースまたはフィクスチャの外側に設定する必要があり、ツール交換時にはツールやその他のコンポーネントには影響しません。


2.2.3 切断量の決定
NCプログラミングでは、プログラマは各プロセスのカット量を決定し、それをプログラムに命令として書き込む必要があります。 切削量には、スピンドル速度、切削深さ、送り速度が含まれます。 異なる加工方法には異なる切削量が必要です。 レート選択の原理を切断することである:精度と表面粗さ、完全な切削工具を機械加工部品は、ツールが合理的耐久性を確保することを保証するために、生産性を最大化し、コストを削減し、機械の性能を最大化します。
1.スピンドル速度の決定
スピンドル速度は、許容切削速度と工作物(または工具)の直径に基づいて選択する必要があります。 計算式は次のとおりです。
N = 1000V /πD
真ん中に
工具の耐久性によって決定されるv ----切削速度(m / min)。
N--スピンドル速度(r / min)。
D ----工作物直径または工具直径(mm)。
最後に、計算されたスピンドル速度nが機械仕様に従って選択される。
2. 送り速度の決定
送り速度は、CNC機械切断量の重要なパラメータです。 これは、主に、部品の加工精度および表面粗さの要求と、工具およびワークピースの材料特性に基づいて選択されます。 最大送り速度は、機械の剛性および送りシステムの性能によって制限されます。

供給速度を決定する原理:
1)ワークの品質要求が保証できる場合、生産効率を向上させるために、より高い送り速度を選択することができる。 通常、100~200mm / minの範囲で選択される。
2)深い穴を切削または加工する場合、または高速スチールツールを使用して加工する場合、通常は20〜50 mm / minの範囲の低い送り速度を選択することをお勧めします。
3)加工精度と表面粗さが高い場合は、通常、20〜50mm / minの範囲で小さな送り速度を選択する必要があります。
4)ツールがフリートラベルにあるとき、特に距離が「ゼロに戻る」ときに、機械CNCシステムによって設定された最大送り速度を設定することができます。

3. カッティング深さ
切削深さは、機械、工作物および工具の剛性によって決まります。 剛性状態では、切削深さはワークピースの加工許容量と等しくなければなりません。 これにより、パス数を減らして生産効率を上げることができます。 機械加工された表面の品質を保証するために、通常0.2~0.5mmの少量の仕上げ代を残すことができる。 要約すると、切削量の具体的な値は、機械の性能、関連するマニュアルおよび実際の経験に基づいて同様に決定されるべきである。 同時に、スピンドル速度、切込み深さおよび送り速度を最適な切削量を形成するように互いに調整することができる。


2.3 基本的なCNC加工プロセス仕様:
       2.3.1部品図面の分析:

処理される部品は図に示されており、材料はHT200であり、材料は300×250×50平方メートルであり、この片は垂直フライス盤によって製造される。 ブランクの外側輪郭は、285×240×45の基部および丸みを帯びたコーナーR = 8mmに機械加工された。 ベースの上面中央にφ= 26mmの貫通孔を加工し、その横に十字溝を切って深さを5mmとし、詳細寸法を示す。 ブランクの底面に深さ1.5mmの溝を切削し、底面に4つの突起を残した。
ベースに半径R = 8 mmの貫通穴を開けます。
      2.3.2部品図面の審査:資格を確認する。

   2.3.3 製造プロセス:単一部品、小ロット。
      2.3.4 ブランクを決定するf:

ビレットはLY12であり、冷間圧延され、ビレットのサイズは95×95×10であった。
2.3.5プロセスルート:
ブランクの底面は加工基準として使用され、穴、溝および輪郭はミリングによって機械加工され、小さな穴は穴あけによって機械加工される。 部品加工の品質を保証するために、加工段階は粗削り段階と仕上げ段階に分けられ、プロセスはプロセス分散の原則に従って編成される。
従業員ID 処理部 選挙機械 治具 ツールタイプ
切削量
テスト
 
 
 
1
ブランクの上面および下面を粉砕し、それを95×95×10の正方形に粉砕する。 Milling rough surface CNC垂直フライス盤 ユニバーサルフィクスチャ 工具:超硬エンドミルФ= 16
S=1000
F=100
δ=2.5
バーニーキャリパー
        
 
 
 
 
2
ブランクの中央に半径= 13mmの貫通穴をミリングし、その横の梅のような溝を粉砕する Milling groove radius CNC垂直フライス盤 プレッシャーアイロン 工具:超硬エンドミルФ= 16
S=1000
F=100
δ1=10
δ2=5
バーニーキャリパー
内径マイクロメータ
 
 
 
 
3
ブランクの外側輪郭は、90×90×10に機械加工され、半径R = 8mm Rough outer contour CNC垂直フライス盤 ユニバーサルフィクスチャ 工具:超硬エンドミルФ= 16
S=1000
F=100
 
 
 
バーニーキャリパー

 
 
 
4
ブランクの底面に1.5mmの深さの溝を加工して底面に4つの突起を残す。 Milling bottom groove CNC垂直フライス盤 プレッシャーアイロン ツール:エンドミルФ= 10
S=1000
F=100
δ=1.5
バーニーキャリパー
 
 
 
5
形成されるベースの4本の脚部には、半径R = 8mmの貫通孔が穿孔されている。
 
Drill through hole CNC垂直フライス盤  
 
 
プレッシャーアイロン
ツール:センタードリルø8
S=1000
F=100
δ=10
バーニーキャリパー
内径マイクロメータ

2.3.6各プロセスの加工許容量を決定し、プロセスの寸法と公差を計算する:
孔と上下溝の加工代は0.2です。
2.大きな貫通穴の設計要件は、260 + 0.052、Ra = 1.6、穴の縁が底面に対して垂直であり、公差が0.02です。
スルーホールの隣の溝の設計には次のものが必要です。
1)深さは5 + 0.048であり、下端は、底面の平行度公差0.02に基づいている必要があります。
2)溝の四隅の幅は、次のように設計される:20 + 0.033
正方形の底辺の四辺は90±0.05となるように設計されています。
ボトムグルーブ設計要件:深さ1.5mm、許容差なし。

ペデスタルの4つの小さなスルーホール設計要件:
1)隣接する穴の間の距離は、70 + 0.03に設計される。
2)穴の設計要件:直径φ= 8の貫通穴が必要です。

2.4 CNCプログラミング座標系:
座標系は、ワークの中心を原点として設定されます。 スピンドルに平行な座標軸はZ座標軸であり、ワークから離れる工具の方向は正の方向です。 Z軸に垂直であり、ワークピースクランプ面とX方向に平行です。 工具のスピンドルの方向から見ると、工具方向は再び+ X方向になる。 Y軸はX座標およびZ座標に垂直であり、+ Y方向は右手フルート法によって決定される。


CNCプログラミング座標系

2.5部CNC加工プログラム:
プロセス 処理プログラム 説明
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1
N10G90G54G00Z60.000
N12S1000M03
N14X-4.480Y4.480Z60.000
N16Z50.000
N18Z22.500
N20G01Z12.500F10
N22X4.480F100
N24Y-4.480
N26X-4.480
N28Y4.480
N30X-9.480Y9.480
N32X9.480
N34Y-9.480
N36X-9.480
N38Y9.480
N40X-14.480Y14.480
N42X14.480
N44Y-14.480
N46X-14.480
N48Y14.480
N50X-19.480Y19.480
N52X19.480
N54Y-19.480
N56X-19.480
N58Y19.480
N60X-24.480Y24.480
N62X24.480
N64Y-24.480
N66X-24.480
N68Y24.480
N70X-29.480Y29.480
N72X29.480
N74Y-29.480
N76X-29.480
N78Y29.480
N80X-34.480Y34.480
N82X34.480
N84Y-34.480
N86X-34.480
N88Y34.480
N90X-39.480Y39.480
N92X39.480
N94Y-39.480
N96X-39.480
N98Y39.480
N100Z50.000F800
N102G00Z60.000
N104M05
N106M30
プレーンエリア処理トラック
     工具:Ф16(10)工具半径= 8.000工具半径= 0.000
     スピンドル速度= 1000.000アプローチ速度= 10.000
     切削速度= 100.000後退速度= 800.000
     下側ナイフ速度= 100,000ライン接続速度= 100.000
     高さの開始と終了= 60.000安全な高さ= 50.000
     低速ナイフ相対相対高さ= 10.000

 
   給餌方法:垂直
     収縮方法:垂直
     切断方法:割礼処理(内側から外側へ)
     下書き参照:下位層がベンチマークです
     輪郭パラメータ:補償モード(TO)マージン= 0.200、抜き勾配= 0.000
     島パラメータ:補償モード(ON)マージン= 0.000、抜き勾配= 0.000
     トップ高さ= 15.000ボトム高さ=フロア当たり12.500高さ= 2.500
     コーナー遷移モード:円弧
     処理行間隔= 5.000
     加工精度= 0.001
     ナイフを上げるかどうか:ナイフなし
     ナイフの切断方法:垂直
     下部ナイフ点の位置:対角線の終点または螺線の接点
     明確な根:明確でない根
     島の清算根:根を清算しない
     クリアルート給餌法:垂直
     クリアルートリトリート方式:垂直
     処理時間= 15.63分
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2
N10G90G54G00Z60.000
N12S1000M03
N14X5.000Y-0.000Z60.000
N16Z50.000
N18Z15.000
N20G01Z5.000F10
N22G42D10G02X5.000Y0.000I-5.000J0.000F100
N24G01Z50.000F800
N26G00Z10.000
N28G01Z0.000F10
N30G42D10G02X5.000Y0.000I-5.000J0.000F100
N32G01Z50.000F800
N34G00Z60.000
N36M05
N38S1000M03
N40X-25.000Y2.000
N42Z50.000
N44Z15.000
N46G01Z5.000F10
N48G42D10X-20.000F100
N50G03X-2.000Y20.000I0.000J18.000
N52G01Y25.000
N54G02X2.000Y25.000I2.000J0.000
N56G01Y20.000
N58G03X20.000Y2.000I18.000J-0.000
N60G01X25.000
N62G02X25.000Y-2.000I-0.000J-2.000
N64G01X20.000
N66G03X2.000Y-20.000I-0.000J-18.000
N68G01Y-25.000
N70G02X-2.000Y-25.000I-2.000J0.000
N72G01Y-20.000
N74G03X-20.000Y-2.000I-18.000J0.000
N76G01X-25.000
N78G40G02X-25.000Y2.000I0.000J2.000
N80G01Z50.000F800
N82G00Z60.000
N84M05
N86M30
ツール:Ф20,12(10)
スピンドル速度= 1000.000アプローチ速度= 10.000
切削速度= 100.000後退速度= 800.000
下側ナイフ速度= 100,000ライン接続速度= 100.000
高さの開始と終了= 60.000安全な高さ= 50.000
低速ナイフ相対相対高さ= 10.000
給餌方法:垂直
収縮方法:垂直
歩き方:往復運動
輪郭補正方法:TO
コーナー遷移モード:円弧
加工精度= 0.001ナイフ= 1
スルーホール:最上層高さ= 10.000最下層高さ=層当たり0.000高さ= 5.000
溝:トップ高さ= 10.000ボトム高さ= 5.000層あたりの高さ= 5.000
ナイフの切断方法:垂直
下部ナイフ点の位置:対角線の終点または螺線の接点
下書き参照:下位層がベンチマークです
層間の交差:往復
行間隔定義:行間隔
加工許容量= 0.200
処理行間隔= 5.000
工作機械の自動補正(G41 / G42)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3
 
 
 
N10G90G54G00Z60.000
N12S1000M03
N14X-53.000Y-35.000Z60.000
N16Z50.000
N18Z15.000
N20G01Z5.000F10
N22G41D10Y35.000F100
N24G02X-35.000Y53.000I18.000J-0.000
N26G01X35.000
N28G02X53.000Y35.000I-0.000J-18.000
N30G01Y-35.000
N32G02X35.000Y-53.000I-18.000J-0.000
N34G01X-35.000
N36G40G02X-53.000Y-35.000I0.000J18.000
N38G01Z50.000F800
N40G00Z10.000
N42G01Z0.000F10
N44G41D10Y35.000F100
N46G02X-35.000Y53.000I18.000J-0.000
N48G01X35.000
N50G02X53.000Y35.000I-0.000J-18.000
N52G01Y-35.000
N54G02X35.000Y-53.000I-18.000J-0.000
N56G01X-35.000
N58G40G02X-53.000Y-35.000I0.000J18.000
N60G01Z50.000F800
N62G00Z60.000
N64M05
N66M30
ツール:Ф16(10)工具半径= 10.000コーナー半径= 0.000
     
スピンドル速度= 1000.000アプローチ速度= 10.000
     
切削速度= 100.000後退速度= 800.000
     
下側ナイフ速度= 100,000ライン接続速度= 100.000
     
高さの開始と終了= 60.000安全な高さ= 50.000
     
低速ナイフ相対相対高さ= 10.000
 
     
給餌方法:垂直
     
収縮方法:垂直
     
歩き方:往復運動
     
コーナー遷移モード:円弧
     
加工精度= 0.001ナイフ= 1
     
トップ高さ= 10.000ボトム高さ=フロアあたり0.000高さ= 5.000
     
輪郭抜き勾配= 0.000
     
ナイフの切断方法:垂直
     
下部ナイフ点の位置:対角線の終点または螺線の接点
     
下書き参照:下位層がベンチマークです
     
層間の交差:往復
     
行間隔定義:行間隔
     
加工許容量= 0.200
     
処理行間隔= 5.000
     
工作機械の自動補正(G41 / G42)
     
処理時間= 9.46分

2.6処理トラック:
ベース部品加工トラック   加工プログラムのシミュレーション
  
加工プログラムシミュレーションチェック:
   
CNC実験室でシミュレーションすることができ、その加工経路をシミュレートすることができます。

要約
この設計により、CNC加工の全プロセスを包括的に理解することができます。地図を読んで地図を見ることで、機械図面の理解を深め、描画スキルを向上させ、自分の図面を描くときに多くのエラーを避けることができました。
ツールを選択することで、CNC工作機械の数値制御システムおよび材料の使用と選択方法CNCツールの基本的な知識、洞察力のI特性は、技術的なソリューションを開発した後、我々は6時の位置決め原則、ポジショニング方法についての詳細を学びますCNC工作機械の位置決め部品と共通治具の種類と特性、および選択原理の深い理解。機械関連の位置決め基準とCNC加工治具の選択方法部品を作成した後、CNCのプログラミング、プログラミング、タイプの主要な内容とステップ、プログラムの構造とフォーマットについて覚えておいてください。 CAD、CAM、Pro / Eなどの描画ソフトウェアを再学習して、これらのソフトウェアのアプリケーションをよりよくマスターしマスターすることができます。同時に、私はNC支援プログラミングのためにNCプログラミングソフトウェアを使用することも学びました。
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