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プレス部品曲げ部品の精密金型設計

ステントの曲げ加工工程と曲げ加工に基づきます。 3つの異なるスタンピング工程(単一工程、複雑工程および連続工程)を形成する工程の比較分析は、打ち抜き、打ち抜きおよび単一手順の完了が曲げ弾性率工程を完了したことを確認する。大量生産のカバーのすぐ後に、冷間曲げステントのカバーの上に、高品質のコンポーネント、および分析の構造コンポーネントの使用、スタンピングの識別に低い性能の前提条件に沿って研究してください。 処理コンポーネントを完成させるために使用されるスタンピング方法、およびブランクの形状、サイズ、レイアウト、会議用ボード、本質的にスタンピング・プロセス、数および順序の決定に関する簡単な分析。 プロセスのために、圧力の中心、ダイサイズと計算の許容範囲、型を設計します。また、主要部品(金型、パンチ穴パンチ、アンローダ装置、パンチ、プレート、曲げ板など)の設計と製造、スタンピング装置の選択、パンチギャップ調整、および重要部品加工プロセスの確立などの金型も分析します。ダイ要件は部品の詳細なリストを提示し、そして合理的なアセンブリを与える。現代の製造技術を完全に利用して伝統的な機械部品を構造改善、設計最適化、プロセス最適化方法のために成形することにより生産効率を大幅に向上させることができ、類似製品の方法はいくつかの参照を有する。


主な言葉:ステント、金型設計、プログレッシブ金型、パンチ打ち抜き、曲げ加工
第1章加工曲げ部品の工程分析


1.1曲げ部品解析
曲げ部品を図1-1に示します。
 
部品図
図1-1部品図


1.1.1曲げ部品の打抜き加工の解析
1.材料:
Q235-A鋼は普通の炭素構造用鋼です。 それは、良好な可塑性、溶接性および圧力処理特性を有し、そしてより少ない応力でエンジニアリング構造および機械部品に主に使用される。 パンチング加工には総合評価が適しています。
2、ワークの構造:
工作物の形状は比較的単純で、穴のマージンは凸型と凹型のダイで許容される最小肉厚(a = 6)よりも大きいため、連続スタンピングプロセスを検討できます。

3、サイズ精度:部品図には公差がありません。これは自由公差です。 ワークサイズの公差は、IT14レベルに従って決定されます。 一般に、スタンピングは寸法精度の要件を満たすことができます。

結論:打ち抜くことができます
工作物は、工作物サイズが大きくなく、上下が対称であり、材料強度が高くなく、工作物サイズが明らかな角度でマークされていないことを特徴とする典型的な曲げ部品である。 一般的な曲げ部品に属します。 屈曲部の切断部の表面粗さは50Ra / mmである。 部品の精度要件を満たすには、IT12グレードのパンチングダイを採用する必要があります。 金型製造精度はIT10です。

ワークの形状は全体として台形で、上下対称です。 与えられた工作物図から分かるように、工作物には4つの円形の穴があり、円の直径は8mmであり、そして2つの半分の半径は8mmである。
部品の形状は単純で対称的で、円弧と直線で構成されています。 部品を打ち抜くことによって達成できる経済的な正確さは、IT12〜IT13です。 部品のスケッチに示されている寸法公差と上記の精度を比較すると、部品の精度要件は曲げ工程で保証できると考えることができます。 他の寸法、製造バッチなどもパンチプロセス要件を満たしているので、曲げパンチングおよび単一ステップダイス曲げにはプログレッシブパンチングダイを使用することが決定される。

1.1.2スタンピング工程計画の分析と比較および決定

部品の構造上の特徴とスタンピング変形の特性から判断すると、部品のスタンピングプロセスには2種類のパンチとブランキングがあります。 プロセス特性の可能な組み合わせに応じて、部品に可能な刻印オプションは次のとおりです。
ワークピースには、パンチとブランキングの2つの基本プロセスがあり、次の3つのプロセススキームがあります。
オプション1:最初にブランキングし、次にパンチする。 単一工程で製造されています。
オプション2:ブランキングパンチング複合スタンピング。 複合金型を使用して製造。
オプション3:パンチ - 曲げ連続スタンピング。 連続モードで制作されました。
第1の方式は単純であるが、2つの工程で2つの金型が必要であり、コストが高く、生産効率が低いため、中量生産の要求を満たすことは困難である。



スキーム1、鋳型構造は単純であるが、2つの工程で2つの鋳型が必要とされる。
高コストと低い生産効率は、大量生産の要求を満たすことを困難にします。

スキーム2、金型のペアのみ。 工作物の精度および生産効率は高く、型の強度は乏しく、そして製造は困難である。 同時に、曲げおよび打ち抜きは大きな打ち抜き力を必要とするので、大きな打ち抜き装置を使用しなければならず、その結果エネルギーの無駄が生じる。
同時に、金型の各部の強度と剛性を保証するのは困難です。 そして、打ち抜き加工の後、完成部品は金型上に残り、それは金型上の材料を洗浄するときの打ち抜き速度に影響を及ぼし、操作は不便である。 凹凸状の金型にゴミが溜まると、凹凸状の金型に対する膨らみ力が大きくなり、刃先が折れやすくなる。 安全のために、凸型および凹型内の廃棄物の蓄積は避けるべきである。


スキーム3、金型の一対のみ、高い生産効率。 部品構造の内部形状は、単純な形状のトレースダイまたはメスダイに分解され、スタンピングは異なるステーションで段階的に行われる。 金型強度と金型寿命が向上し、操作が便利になり、ワークピースの精度が要件を満たすことができます。
ワークと穴屑をプレステーブルの下に排出することができるので、操作が便利で安全であり、生産効率が高い。
同時に、連続金型上に弾性(ばねおよびゴム)荷降ろし装置がない場合、高速打抜き機で連続打抜きを行うことができ、複合ダイは困難である。 パンチ穴を使用してパイロットピンを位置決めすることができるため、ワークの精度が保証されます。
上記の3つのスキームの分析と比較を通して、作品のスタンピング制作は3番目のスキームを採用します。

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