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ステンレススチールシャフトNC加工方法

逆方向ウォーキングナイフ方式 - マシニングシャフト
加工ジオメトリ精度および表面品質要件が高い。主軸と心押し台との間で工作物をクランプするために従来の加工方法が使用される。切削力や熱膨張の影響で、ワークに内部応力や曲げ変形が発生し、真直度や寸法精度を確保することが困難になります。逆方向法は、上記の現象を克服するための方法である。それは中速荒削りおよび大切削低速仕上げに適しており、そして強い適応性、工作機械の低い精度および高い加工効率の特徴を有する。


プロセス特性
(1)従来の加工方法の工法を変えてワークをクランプし、表面接触を線接触に変え、そして応力変形を少なくする。
(2)テールの先端をフレキシブルスプリングチップに変更し、熱伸びによるワークの無理な曲げを解消します。

(3)3ジョーツールホルダーを使用すると、求心中心の平行移動をより確実にし、回転中の細いシャフトのチャタリングを防ぐことができます。(注:加工する前にツールホルダーを緩めてからナイフを食べるように運転してください。ナイフホルダーを素早く辿り、ツールホルダーに接触するときにナイフを引っ込めないでください。また、シャフトの上部が変形しすぎたり緩すぎたりしないように、ブレードブラケットの爪とシャフト表面の強度を調整してください。ブレードホルダ爪とシャフトの表面との間の接触はきつくなければならず、シャフトおよび爪は潤滑されなければならないので、切断は防止され得、細長シャフトは竹形状を形成することが防止され得る。
(4)先端からテールストック方向に向かって切削を行い、軸方向切削力でワークの切削部分を真っ直ぐにしてワークの被加工部をテールストック側に移動させる。


モーターシャフト加工
 
ツールの選択と使用
長尺シャフトの剛性が不十分であるため、半径方向の切削力はできるだけ小さいことが要求される。そのため、工具の刃先は鋭利であること、切削が軽いこと、切りくず除去が滑らかであること、耐久性が高いことが要求される。その原理は、工具の強度に影響を与えずにすくい角と進み角をできるだけ大きくすることです。一般的な主偏向角φ= 75°〜90°、すくい角γ= 28°〜30°。カーバイドインサートはyT15、シャンクは45の高品質炭素鋼です。主偏向角φ= 75°。主切れ刃のすくい角はγ= 25°、リブの正面角は25°、面取りは0.4〜0.8mmである。面取りとR4mmチップブレーカの作用により、優れたチップ破断性能を発揮します。同時に、刃先角の増加により、刃先強度と放熱条件が向上します。旋削工具の主後角はα= 8°、面取り縁部は0.1〜0.3mm、そして後角は−12°である。これは、工作物を支持するための旋削工具の裏当て面の接触面積を増大させ、工作物材料の内部構造を妨げる。不均一な鎌状化現象と低周波振動の除去。


1、ターニングナイフの仕上げ。
工具構造は振動を抑えて切削条件を改善するために弾性シャンクを採用し、超硬インサートはYT15を採用し、カッターチップはシャフトの中心より0.1mm低くする必要があります。

実用新案は、旋削工具とシャフト部材との間の一定の接触面積を維持することができ、旋削力が変化したときに鎌が批判されるのを防止するために切削刃がシャフト部材上で回転される。
主な偏角は小さく、機械加工面の表面仕上げを改善するのに有益な薄くて茶色の変形を形成するために小さく、すくい角はγ= 30°であり、これは切削を軽くする。


 
プリンターの細長いシャフトを加工する
 
合理的な量の切断を選択してください
細いシャフトの逆回転では、切削量に特別な要件があります。実質的に工作物の振動を防止するために、工作物内の軸方向引張応力を増大させるためには、最大送り速度Fをとる必要がある。しかしながら、切削量の選択は機械加工面の形状誤差によって制限される。選択の順序は通常次のとおりです。最初に最大送り量を取り、次に最大量のナイフapを取り、最後に最大切断速度vを取ります。ワークピースの直径に対する長さの比が40〜120であるとき、v = 40m /分の場合、fは0.35〜0.5mm / rが好ましい。v = 45〜100m / minの場合、fは0.6〜1.2mm / rが適当です。実際の作業では、切削量が選択されます。荒加工時の切削速度は50〜60 m / min、送り速度は0.3〜0.4 mm / r、切削深さは1.5〜2 mmです。がファインターニングの場合、切削速度は60〜100 m / min、送り速度は0.08〜0.12 mm / r、切削深さは0.5〜1 mmです。

 
細回転細長シャフト
 
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