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CNC旋盤加工高精度平歯車プロセス

平歯車の加工
KangDingによる精密平歯車の加工

高精度ギア
1.ブランク鍛造
2.熱処理の正規化
3.荒削り、2mmの加工代を残します
位置決め基準:外側の円と端面
4.内孔全体をΦ84.8H7、仕上げ研削代0.2mmの残りの寸法に仕上げる
位置決め基準:外側の円と端面
5.検査
6.歯の表面を転がし、研削歯を0.25〜0.3mm残します
位置決め基準:内側の穴と端面A
7.面取り
位置決め基準:内側の穴と端面A
8.フィッターバリ取り
9.歯面高周波焼入れHRC52
10.キースロット
位置決め基準:内側の穴と端面A
11.大きな端面Aの研削
位置決め基準:内側の穴
12. B面を全長まで研削する
位置決め基準:端面A

13.内側の穴をφ85H5に研削する
位置決め基準:内側の穴と端面A
14.歯面研削
位置決め基準:内側の穴と端面A
15.検査

歯車加工プロセス分析
1.位置決め基準の選択
ギアの位置決め基準の選択は、ギアの構造形状により異なる場合がよくあります。 シャフトギアは主に上部の位置決めに使用され、開口部が大きいとコーンがブロックされます。 トップポジショニングの精度は高く、ベンチマークを統一できます。 穴あき歯車は、歯の表面を加工するときに、次の2つの位置決めおよびクランプ方法を使用することがよくあります。

(1)内穴と端面との位置決め

すなわち、ワークの内孔と端面を合わせて位置決めし、歯車の中心位置と軸方向位置を決定し、位置決め端面に対向するクランプ方式を採用しています。 この方法により、位置決め基準、設計基準、アセンブリ基準、測定基準が一致し、位置決め精度が高く、大量生産に適しています。 しかし、精密治具の製造には高い要件があります。

(2)外側の円と端面の位置決め
ワークピースとクランプマンドレルの間の一致するクリアランスは大きく、外側の円はダイヤルゲージによって修正されて中心の位置が決定され、端面が配置されます。 もう一方の端面からクランプを適用します。 この方法はワークピースごとに較正されているため、生産効率は低くなります。 ビレットの内円と外円の高い同軸度が必要ですが、固定具の高精度は必要ないため、単一の小ロット生産に適しています。

2.ギアブランクの加工
処理前のギア歯の表面荒加工では、全体の歯車加工プロセスにおいて重要な役割を果たしています。 歯の表面の機械加工と検査に使用されるベンチマークは、この段階で機械加工する必要があるためです。 ギアの生産性や品質の向上に関係なく、ギアブランクの加工を強調する必要があります。
歯車の技術的要件では、補遺円の寸法精度が注目されます。 歯の厚さは歯の上部の円に基づいて測定されるため、歯の先端の円の精度が低すぎて、歯の厚さの測定値が正しくないことが避けられません。

したがって、このプロセスでは次の3つの問題に注意する必要があります。
(1)先端円の直径を測定基準として使用する場合、先端円の寸法精度を厳密に制御する必要があります。
(2)位置決め端面と位置決め穴または外円の垂直性を確保する
(3)ギアの内側の穴の製造精度を向上させ、クランプマンドレルとの適合すきまを減らします
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