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金属シェル部品の連続スタンピングデザイン

車のドアのガラスリフターハウジング部品の形状とサイズ。 図8.2.1に示すように、
材質は08鋼板、板厚1.5mm、量産です。
スタンピングの生産には、スタンピングプロセスの準備が必要です。

8.2.1プレス部品のプロセス分析
まず、製品のアプリケーションと技術要件を完全に理解し、プロセス分析を実施する必要があります。
車のドアのガラスは、リフターによって持ち上げたり、下げたりします。
リフターコンポーネントの組立図を図8.2.2に示します。 打ち抜き部分は、その外側ケーシング5です。 エレベータの伝達機構は外側ケーシングに収容されており、外側ケーシングのフランジにある直径3.2 mmの3つの小さな穴によってドアシートプレートに固定されています。 駆動軸6は、右端穴φ16.5mmの支持部にIT11のクリアランスで取り付けられている。 ブレーキトーションスプリング3、リンケージピース9、およびスピンドル4は、ピニオン11に結合されてハンドル7を揺動させます。駆動シャフトはピニオンに動力を伝達し、大型ギア12を駆動してドアガラスを上下に押します。

スタンピングは、適切な剛性と強度を確保するために、1.5mmの鋼板から打ち抜かれています。
ハウジングの内部空洞の主な嵌合寸法はφ16.5mm、φ22.3mmおよび16mmはIT11-IT12です。

リベット留めと固定後の支持部とスリーブ間の同軸性を確保するため。 3つのφ3.2mm小穴とφ16.5mmの間の相対位置は正確であり、小穴の中心円の直径はφ42±0.1mmです。 T10レベル。
この部分は回転体で、その形状はフランジ付きの円筒形の部品によって特徴付けられます。
主な形状およびサイズは、引き抜き、フランジ加工、打ち抜きなどの引き抜きプロセスによって得ることができる。
描画サイズとして、相対値が適切であり、描画プロセスが優れています。
φ22.3 mmおよび16 mmの公差要件が高すぎます。 深絞りピースの底と口のフィレットの半径も小さいため、絞り後に追加する必要があり、高精度で小さなギャップの金型を使用する必要があります。

3つの小さな穴φ3.2 mmの中心円直径の精度は42±0.1mmです。 ブランキング部品の技術分析によると、内径22.2 mmを位置決めし、1つのプロセスで高精度(IT7以上)のダイを同時に打ち抜く必要があります。
デザインガラスリフター金属ケーシング
図8.2.1ガラスリフターの金属ケーシング


図8.2.2ガラスリフターハウジングの組立図
ガラスリフターハウジングの設計スタンピング組立図

1、ブッシング。 2、シートプレート。 3、ブレーキねじりバネ。 4、マンドレル。 5、外側のケーシング。 6、ドライブシャフト。 7、大きなギア。 8、ピニオン。 9、保持リング。 10、リンケージフィルム。11、リノリウム。 12、ハンドル


8.2.2スタンピングプロセスの決定
1。 プロセス計画の分析と比較

外側のケーシングの形状は、それが深絞り部品であることを示しているため、描画は基本的なプロセスです。
フランジの3つの小さな穴は、パンチングプロセスで完成します。
部品の成形φ16.5 mm(図8.2.1の右側を参照)は、次の3つの方法で実行できます。
1、ステップの深絞りを使用して、下に向けることができます。
2、ステップの深絞りが使用できるようになった後、スタンピングにより底が除去されます。
3、あなたは、描画、底穴をパンチ、そしてフランジングの方法を使用することができます。 (図8.2.3を参照)

最初の方法は、旋削加工の底部で高品質ですが、生産性は低くなります。 部品の底が高くない場合、使用するのは簡単ではありません。
2番目の方法では、底部を除去するためにスタンピングする前に底部フィレット半径をゼロに近づける必要があるため、追加の成形プロセスが必要であり、品質は容易に保証されません。
3番目の方法は、フランジの端部の品質は最初の2つほど良くありませんが、生産効率は高く、材料は節約されます。

21 mmのハウジング高さ寸法の公差は高くないため、フランジ加工プロセスは部品の技術的要件を完全に保証することができます。そのため、深絞りの方法を使用してから、パンチとフランジ加工を行うのが妥当です。
 
ケーシング下部の成形スキーム
図8.2.3ケーシング下部の成形スキーム
カット; b)パンチング; c)パンチングフランジ


二。 プロセス計画の決定
•空白サイズを計算する

ブランクサイズを計算する前に、フランジ加工前の半製品の形状とサイズを決定し、フランジ加工の変形の程度を計算する必要があります。 図3を参照する。 8.2.1、φ16.5 mmでの部品の高さ寸法は、H = 21-16 = 5mmです。
フランジ加工プロセスの計算式によると、フランジ加工係数Kは次のとおりです。

フランジ係数の計算式


フランジ高さH = 5 mm; カフの直径D = 16.5 + 1.5 = 18mm; フランジング半径r = 1 mm; 材料の厚さt = 1.5mmを上記の方程式に代入して、係数フランジを取得します。
フランジ係数の計算


事前穿孔穴の直径d = DK = 11 mm、d / t = 11 / 1.5 = 7.33
フランジ係数の限界値を確認してください。 プリパンチを円筒パンチでパンチすると、限界フランジング係数[K] = 0.5になります。 0.61> 0.5になり、パンチング後に直接フランジ加工することにより、H = 5 mmの高さを得ることができます。 フランジ加工前の描画部品の形状と寸法を図8.2.4に示します。


限界に近い描画係数を使用して描画を実行する場合、描画の品質を保証するためにより大きな半径を使用する必要があります。 現在、部品の材料厚さはt = 1.5mm、フィレットの半径はr = 2.55 mm、これは約1.5 tで、小さすぎ、部品の直径は小さくなっています。 2回の深絞りによって部品の要件を満たすことは困難です。 したがって、2つの深絞りの後に成形プロセスを追加して、より小さな口と底部のフィレット半径を取得する必要があります。
実際のアプリケーションでは、3つの深絞りプロセスを使用して、フィレットの半径を順に減らすことができます。 合計描画係数m total = 0.366は3方向描画プロセスに割り当てられ、m 1 = 0.56、m 2 = 0.805、m 3 = 0.812を選択できます。
m 1×m 2×m 3 = 0.56×0.805×0.812 = 0.366

3。 プロセスの組み合わせとシーケンスの決定

アウターケーシングなどの多くのプロセスを備えたスタンピングパーツの場合、最初にパーツの基本プロセスを決定し、次にすべての基本プロセスの可能な組み合わせソートを検討できます。 このようにして得られたさまざまなプロセススキームが分析および比較され、そこから実際の生産に適した最適なソリューションが決定されます。
外側ケーシングの基本的なプロセスは次のとおりです。
ブランキングφ65 mm、初回引き抜き、
2番目の深絞り(図8-11bを参照)、
3番目の深絞り(図8.2.5cを参照)および下穴φ11 mm(図8.2.5dを参照)
フランジングφ16.5 mm(図8.2.5eを参照)、
3つの小さな穴φ3.2 mmを開けます(図8.2.5fを参照)。
トリミングφ50 mm(図8.2.5gを参照)。
合計8つの基本プロセス。これに応じて、次の5つのプロセスオプションを解除できます。
オプション1:ブランキングは最初の図面と組み合わされ(図8.2.5aを参照)、残りは基本プロセスに基づきます。


オプションII:
ブランキングは最初の図面と組み合わされ、φ11 mmの底穴はフランジと組み合わされます(図8.2.6aを参照)。 φ3.2 mmの3つの小さな穴はトリミングと組み合わされ(図8.2.6bを参照)、残りは基本的なプロセスに基づいています。

3番目のソリューション:
ブランキングは最初の図面と組み合わされ、φ11 mmの底部穴は3つの小さな穴φ3.2 mmと組み合わされます(図8.2.7aを参照)。 フランジはトリムでトリミングされ(図8.2.7bを参照)、残りは基本的なプロセスに基づいています。

オプション4:
ブランキング、最初の深絞り、およびφ11 mmのボトムホールコンポジット(図8.2.8を参照)、残りは基本プロセスに従います。 オプション5:マルチステーション自動プレスでプログレッシブダイまたはスタンピングを使用します。

分析及び上記5つのスキームの比較、それによる鋳型壁の厚さが薄いために、スキーム2において、パンチφの11ミリメートルの穴フランジと組み合わされていることがわかります


mm、凸型と凹型の間の最小壁厚3.8 mmより小さく、金型は簡単に損傷します。 φ3.2 mmの小さな穴を3つ開けてトリミングと組み合わせると、金型の壁が薄すぎるという問題もあります。 この時点では、 mm、したがって、使用しないでください。

オプション3では、
上記の金型の壁が薄すぎるという矛盾を解決していますが。 ただし、φ11 mmの底穴を3つの小さな穴φ3.2 mmと組み合わせ、フランジとトリムを組み合わせた場合、それらの刃先は同一平面上になく、摩耗速度は異なります。 これは研削に不便をもたらす可能性があり、研削後に相対位置を維持することは困難です。


オプション4では、
ブランキング、最初の深絞りおよびφ11 mm底穴複合、パンチングダイおよび深絞りパンチが統合されているため、研削が困難になります。 特に、底部の穴を2、3回開けた後、穴の直径が変わると、フランジの高さ寸法とフランジ部分の品質に影響します。


5番目の方式では、生産効率の高い順送金型またはマルチステーション自動供給装置を採用しています。 金型の構造は複雑で、製造サイクルは長く、コストは高くなります。 したがって、大量生産にのみ適しています。
スキーム1には上記の欠点はありませんが、配合の程度は低く、生産効率は低くなります。 ただし、シングルプロセス金型は構造が単純で製造コストが低いため、中小規模のバッチ生産では合理的であるため、最初の方式を採用することにしました。 3番目の深絞りおよびフランジ加工プロセスでは、スタンピングストロークが終わりに近づいたときに、金型をワークピースにしっかりと押し付けて成形効果を形成できるため、追加の成形プロセスは不要です。

 
プレス各工程の金型構造
図8.2.5各工程の設計スタンピング金型構造
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