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正方形鋼ブレードの5軸フライス加工プロセス

ブレードは、基本的に3つの部分に分けることができます:ブレードルート、リーフボディ、リーフクラウン。
一般的な正方形のスチールブレードは、シングルTまたはダブルTタイプのブレードルート、少なくとも2つのブレードルート溝、および入口と出口の側面および内側の後方放射面です。
ブレード本体はいくつかのプロファイルラインで構成され、4つの部分に分けられます。内側アーク、後方アーク、入口側と出口側。
上部はリーフクラウンです。 ブレードの根元と同様に、2つの側面と内側と背面の放射状面も機械加工されます。プロファイルとリーフリーフクラウンが交差する領域は、トランジションと呼ばれる丸いトランジションです。


正方形鋼ブレードの5軸加工プロセス

ブレードのプロセスを検討する最初のステップは、プロセス計画の策定です。 製品の構造特性、および精度レベルと技術的要件に従って、最も安定したクランプ方法と最も合理的な加工方法を決定します。コンバインドサイクルタービン組立体の高圧バケットと同様に、両側面の半径方向内面とサイズ、およびルートとシュラウドとの間のピッチと背面の最も高い位置であるべきです。クランプ方法は、最も基本的な1つのクリップと1つのトップを採用しています。 ただし、プロセス基準の一貫性を確保するために、プロセスボスと位置決めの中心穴が最初に垂直マシニングセンターで処理され、次にブレード全体が処理された位置決め基準で処理されます。両側とピッチの精度を確保するために、これらの部品は同じ精密フライスで処理されます。 そして、オンライン測定方法を使用して、ブレードの根元またはリーフクラウンの両側を最初に処理し、ブレードの長さの両側を調整します。 次に、調整されたナイフの内側の長さを使用して、対応する部品の内側の放射状表面を加工し、ピッチ要件を確保します。

プロセス全体は次のように配置されます。
1、5軸縦型マシンで、1つのクランプ。 まず、正方形鋼のクランプ加工ボスが処理され、中央穴が両端の位置決めのために中央穴を処理するために使用されるため、すべてのプロセスベンチマークの一貫性が完全に保証されます。
2
位置決めボスと中心孔のプロセスによって、クランプ軸マシンでトップ密の端部を圧着の一端。
3、
クランプがしっかりした後、最初に大きな領域の加工代が全体として削除されます。
4、心押台の先端の2つの側面と内側の背部の半径方向内側の表面を粗くしてから、2つの側面を精密フライスで仕上げます。 オンライン測定を行い、投与後の公称サイズと比較します。 それに応じてナイフの長さを調整し、2つの側面が揃うまで処理し、最後に調整されたツールの長さで、心押台側の内側の内面を正確にフライス加工します。

5、上記の手順と、ナイフの長さを調整する方法のオンライン測定を繰り返し、準駆動エンドクランプの側面の両側と、部分の内面の内面を作成します。
6、次に、粗いフライス加工面と2つの丸い角の移行部を使用して、片側に0.5〜1 MMのマージンを残します。
7、ルート溝とスチームシール、およびそれぞれの面取りとプロセス溝は、粗粉砕と微細粉砕にさらに分けられます。
8、微細加工面のロータリー加工、および2つの転送、マージンが大きい場合は、ワンステップ半仕上げを追加することもできます。
9、最後に、ブレードの上部とブレードの根元の底を削り、ブレードの根元の底面の半円形の溝にキー溝カッターで穴を開けて、すべての部品の処理を完了します。


大面積の削り代の除去、両側および放射状面の荒削り、荒削りプロファイル。 同じφ40MMR6荒削りフィレットブレードが使用され、ブレードはφ12MM丸刃であり、低速大送り法で処理されます。両側と放射状の面を仕上げるための仕上げカッターは、φ63MMブレードカッターで、R0.5スクエアショルダーブレードを使用しています。 仕上げ面の仕上げカッターは、φ8MMの丸いインサートを備えたφ20MMR4ブレードカッターです。 4°テーパーボールノーズカッターは、転写位置に使用されます。 残りのルート溝などについては、超硬ソリッドエンドミルが使用され、異なる溝幅に応じて異なる直径とR角度が選択され、異なる加工パラメータが使用されます。

元のプロセス計画は、荒削りまたは仕上げに関係なく、5軸機械ですべての部品を処理することでした。 プロセスボスはクラウンの側面に配置されるため、クリップをクランプすると、クラウンがクランプで押され、根元が心押台の先端に配置されます。 このように処理されたブレードの根元の内側と後方の放射状面には、多数の振動線が現れます。 処理パラメータの調整方法に関係なく、結果は理想的ではなく、ブレードが長くなるほど、振動パターンはより厳しくなります。その後、プロセスプランがプロセスボスに変更されました。プロセスボスはブレードの根元に配置され、クラウンの側面がきついため、半径方向の表面振動の問題が解決されました。私たちを悩ますもう一つの問題は、ブレードの根元の下側にある半円形の溝の加工です。 放射状の面に垂直ではないため、左右の位置の許容誤差を保証しません。これは、多くの時間と空白を無駄にします。 最後に、エンジニアリングスタッフと連絡を取った後、3軸装置に半円形の溝を付ける必要がありました。
ブレードの5軸粗フライス加工
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