金属部品メーカー

ハードウェアアクセサリー - 中国メタルスタンピング&CNC加工メーカー

いくつかの金属ブランキングプロセスの分析

範囲
この規定は、会社のブランキングプロセス中に遵守しなければならない動作ルールと予防措置を規定しています。
この手順は、当社のすべてのブランク製造プロセスに適用されます。
2.参照標準
YB / JQ101.10一般的な技術条件
3プロセス仕様の内容
3.1処理前の準備(一般)
3.1.1スタッフの準備:オペレータは証明書を保持し、スキルレベルは仕事の要件を満たしている必要があります。
3.1.2セキュリティ準備:
3.1.2.1保護服、保護靴、安全ヘルメット、保護手袋、防護眼鏡など必要に応じて保護具を着用し、袖口を締め、喫煙者を禁止し、良好な精神状態を維持する。
3.1.2.2運搬装置の制動性能を点検し、スプレッダがプロセス要件及びその完全性を満たすかどうかを確認する。
3.1.3設置場所の準備:距離計、作業台、エリアを2メートル以内で清掃する。 必要な機器を設置し、物品の流れを確実にするために保管場所に部品を置きます。

3.1.4機器の準備
3.1.4.1デバイスのTPMチェックリストに従ってデバイスが正常であるかどうかを確認する。 異常が見つかった場合は、機器メンテナンス担当者に連絡して適時に処理してください。
3.1.4.2装置を始動する前に、モーター、スイッチ、配線、および接地を慎重に検査し、装置の操作部およびボタンが正しい位置にあることを確認する必要があります。
2.カッティングブランキング
3.2.1 CNCプラズマ切断機ブランキング
   Kangding CNCプラズマ切断機
3.2.1.1最初の検査は、切断手順、切断テンプレートおよび切断方法、サンプリングおよび最終検査の正確性を検証するために実施されなければならない。 一貫性のない製品をバッチ処理せずに検査記録を作成する。
3.2.1.2切断の前に、切断用のベースメタルを平らに置き、配置し、必要に応じてベースメタルを固定する。
3.2.1.3プレートの厚さに応じてトーチを選択し、正方形のトーチを使用してトーチがワークに対して垂直であることを確認し、きれいな垂直カットを得る。
3.2.1.4切削板の厚さに従って、点火試験はトーチプロセスパラメータを設定し、材料がワークピースの底からスプレーされ、検査に合格した後に切断できることを保証する。 CNCプラズマ切断機のノズルの選択および切断プロセスパラメータについては、表1を参照のこと。
3.2.1.5正式切断の前に、水タンクの水位がカッティングボードの表面よりも75-100mm高いことを保証するために水を排出しなければならない。

3.2.1.6ワークピースのエッジから切断する場合、穿孔する必要がない限り、排出手順に従って、トーチを穿孔するワークピースのジョイント/切断線の真上に配置する。
3.2.1.7切断作業中は、適切な場所に設置され、異常が発見され、検査が間に合わなくてはならない。
3.2.1.8切削部が冷却されたことを確認した後、ワークに直接触れることができます。 指示がない場合、水冷却、空冷および他の迅速な方法によってワークピースを冷却することは許されない。
3.2.1.9ブランクを切断した後、切刃からスラグとバリを取り除く。
3.2.1.10ブランキング後、ワークピースをきちんと配置し、損失と混同を防ぐためにマークを付ける必要があります。
3.2.1.11各シフトの後、水タンク内の水を元の位置に戻し、水槽の作業プラットフォーム上のスラグを清掃して作業面を清潔に保つ。


表1 CNCプラズマ切断機ノズルと切断プロセスパラメータ選択表

プラズマガス流量
(l / min)

プラズマガス圧
(バー)

保護ガス流量
(l / min)

保護ガス圧力

材質の厚さ

ワークからのトーチの切断距離

アーク電圧設定

歩行速度
スポーツの遅延時間について

ノズル開口

テスト

ランニング

バー

mm

mm

ボルト

mm/min

φ/ mm

31

3.0~3.3

4.0~4.3

132

4.8

6

3

130

3300

0.5

4

8

3

135

2700

0.5

10

3

135

2400

1.0

12

3

140

1900

2.0

15

4

145

1200

2.0

20

5

150

850

2.5

25

6

165

400

3.0

5


Kangding CNCフレーム切断機
3.2.2 CNCフレーム切断機ブランキング
3.2.2.1切断手順、切断テンプレートおよび切断方法、サンプリングおよび最終検査の精度を検証するために、最初の検査を実施する必要があります。 不適格品のバッチを避け、検査記録を作成する。
3.2.2.2当社のCNCフレーム切断機はオキシプロピレン切断を使用している。 酸素 - プロパン切断を使用する場合は、次の点に注意してください。
3.2.2.2.1プロパンシリンダーは換気の良い場所に置かなければならない。 地下室、準地下室、換気の悪い場所に置かないでください。 低地にガスが漏れるのを防ぎ、火災の原因となります。
3.2.2.2.2プロパンシリンダーを使い切る直前に、シリンダーに残留ガスがあり、充填前にガスサンプルのチェックを容易にして、他のガスがボトルに入るのを防ぐ。

3.2.2.3シリンダーが発火しているときは、バルブを直ちに閉める必要があります。 アクセスできない場合は、大量の冷水を注入してボトルを冷却した後、ボトルのバルブを閉じてガス源を遮断して炎を消し、ボトルの発火を防ぎます。 シリンダーバルブの漏れを止められない場合は、ボトルを屋外の安全ゾーンに移動して、ボトル内のガスがなくなるまでガスを逃がす必要があります。
3.2.2.3切断の前に、切断用のベースメタルを平らにし、必要に応じてベースメタルを固定する必要があります。
3.2.2.4プレートの厚さに応じて切断ノズルを選択する。 切断ノズルを使用する前に、空気漏れを防ぐために、テーパ面の損傷を検査する必要があります。 切削穴がゴミや破片で詰まっている場合は、針またはワイヤーブラシを使用して穴を払います。

3.2.2.5 切断工程パラメータは、切断板の厚さに応じて設定される。 切削は、点火試験に合格した後にのみ行うことができます。 CNCトーチトーチの選択および切断プロセスパラメータについては、表2を参照してください(プロパンシリーズノズルの取扱説明書の要件が表2の基準データと異なる場合は、マニュアルの要件が優先されます)。

表2 NC火炎切断機の酸素 - プロパン定圧トーチおよび切断プロセスパラメータ選択表

切断ノズルNo.

切削厚さ(mm)

酸素圧(MPa)

プロパンガス圧(Mpa)

切削速度(mm / min)

注意

1

5~10

0.3

0.03

500~450

等圧力切断トーチを備えた機械

2

10~20

0.3

0.03

450~350

3

20~40

0.35

0.03

350~300

4

40~60

0.45

0.04

300~250

5

60~100

0.6

0.04

250~230

6

100~150

0.7

0.04

230~200

7

150~180

0.8

0.05

200~170

8

180~220

0.9

0.05

170~140

9

220~260

0.95

0.05

140~90

10

260~300

1.0

0.05

90~70


ガス切断手動切断
3.2.3ガス切断手動切断ブランキング
3.2.3.1切断手順、切断テンプレートおよび切断方法、サンプリングおよび最終検査の精度を検証するために、最初の検査を実施しなければならない。 不適格品のバッチを避け、検査記録を作成する。
3.2.3.2酸素 - アセチレン切断を使用する。 切断する前に固定ホースコネクタにトーチを取り付けてください。 酸素計とアセチレン安全タンクが適切に作動していることと、トーチの発射力が良好であることを確認する。
3.2.3.3酸素ボンベを使用する場合は、酸素ボンベを安定して保ち、界面のホコリをきれいにし、酸素計を設置する。 ボトル内の圧力が使用圧力よりも低い場合は、交換する必要があります。移動するガスボンベは衝撃を避け、油を注入することは厳しく禁止されています。

3.2.3.4アセチレンジェネレータを使用する場合、アセチレンジェネレータは、供給源から10メートル、酸素ボンベから3メートル、加熱機器から1メートル離れていなければならず、歩道や高電圧ラインの下に置かないでください。
3.2.3.5水シールと焼戻しアレスタの一定の水位を維持するのに十分な清浄な水をアセチレン発生器に維持する。
3.2.3.6アセチレンジェネレータに添加される炭化カルシウムの量は一度規定され、炭化カルシウムの度合いは一般に50-80mmの要件を満たさなければならない。
3.2.3.7図面に従ってワークを点検する。 一般に、鋼板の厚さは14mm未満であり、鋼板の凹凸は2/1000であり、鋼板の14mm以上の凹凸は1/1000である(プロセスカードはプロセスカードを支配する必要がある)。

3.2.3.8作業場所を管理し、ワークを平坦にし、プレートの下100mm以上の隙間を残し、ワークピーススライスの両側で30-50mm以内の錆、油などを除去する。
3.2.3.9鋼板の厚さに応じて切断トーチを選択し、規定に従って切断プロセスパラメータを調整する(表3参照)。


表3オキシプロピレンスプレーガンと切削加工パラメータ選択表
切断ノズルモデル 切削厚さ(mm) 酸素圧((Mpa) プロパンガス圧(Mpa) 注意
1*
2*
3*
5~10
10~20
20~30
0.2
0.25
0.3
0.03 G01-30切断トーチで
1
2
3
4
5
5~10
10~20
20~40
40~60
60~100
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.03
0.03
0.03
0.04
0.04
G01-30切断トーチで

7
8
9
10
100~150
150~180
180~220
220~260
260~300
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
0.04
0.04
0.05
0.05
0.05
G01-30切断トーチで
注:* 30トーチでは、G01-30トーチのみを使用できます。

3.2.4プロファイル切断機切断ブランキング
切削プロファイル切断機をKangding
3.2.4プロファイル切断機切断ブランキング
3.2.4.2サンプルの準備
3.2.4.2.1供試材料は低炭素鋼板であり、十分な磁気吸着力を得るために厚さは4mm以上であり、厚板試料の厚さは6mmである。 サンプルプレートは、部品の形状とサイズに応じてワークショップで作成されます。
3.2.4.2.2モデル製造寸法の計算:磁気ローラと切断ノズルの中心線が同じ垂直軸に取り付けられているため、磁気ローラがテンプレートに対して移動し、トーチが駆動されて同様のワークを形成する。 したがって、テンプレートサイズは必要なワークサイズと同じではありません。 これは、磁気ローラーの半径および選択された切断ノズルのスリットの半径と一定の関係を有する。 数式は次のとおりです。
1サンプル外径のワークピースの半径ワークピースのサイズ - (磁気ローラー半径 - スリット半径)

2インナーエンベロープワークの模型サイズ半径=ワークサイズ半径+(磁気ローラー半径 - スリット半径)磁気ローラー直径=φ10mm
切削トーチ番号1 2 3
スロット幅2mm 2.6mm 3.2mm
注:チップの幅は参考用です
3.2.4.2.3切断作業:当社の工場プロファイル切断機には、アセチレンバルブ、予熱酸素バルブ、切断バルブ、自動制御バルブの4つのバルブが装備されています。
操作は次のとおりです。
1、自動制御弁を開く→アセチレン弁を1/4〜1/2回転→点火→予熱酸素弁を開いて火炎を調整し、鋼板を予熱→切断酸素弁を開く→切断を開始する(火炎の変更を再調整する必要がある場合)→移動速度を調整する必要がある。
2、切断完了→切断用酸素バルブを閉じる→アセチレンバルブを閉じる→予熱用酸素バルブを閉じる→電源を切って停止する。
3.2.4.3部品を切断した後のスラグとバリを除去する。
表4複写機切断ノズルの仕様
切断ノズルモデル 切削酸素アパーチャー(mm) 切削厚さ(mm) 切削速度(mm / min) ガス圧(Mpa) ガス消費量(参考値)
酸素 アセチレン 酸素(M / h) アセチレン(L / h)
00 0.8 5~10 600~450 0.2~0.3 ≥0.03 0.9~1.3 340
0 1.0 10~20 480~380 1.3~1.8 340
1 1.2 20~30 400~320 0.25~0.35 2.5~3.0 470
2 1.4 30~50 350~280 3.0~4.0 470
3 1.6 50~70 300~240 0.3~0.4 ≥0.04 4.5~6.0 620
4 1.8 70~90 260~200 5.5~7.0 620
5 2.0 90~120 210~170 0.4~0.5 8.5~10.5 620
表のデータ切断条件:
1.酸素の純度が99.5%以上であること。2。
切断された鋼の炭素含有量は≦0.45%である。
3、切断方法は垂直切断です。
4.酸素圧とは、トーチを切断する前の酸素圧を切断することをいう。

3.3ソーイングブランキング
3.3.1機械油タンクに十分な作動油があることを確認する(油の性能は30#通常作動油以上)。
3.3.2クーラントタンクに十分な高性能クーラントが注入されていることを確認するが、クーラントタンクオイル規格の中間位置を超えないようにして、排出されたクーラントが安定しているかどうかを確認する。
3.3.3油圧システムの圧力を調整する。 通常の状況下では1.4Mpaの油圧で十分です(既存のGB4040 / 60Hバンドソーの油圧は2.5Mpaを超えてはなりません)。
3.3.4ソーイングする被削材の材質に応じて、鋸刃の歯数、送り速度、線速度を選択します。
通常の状態では、帯鋸刃の線速は59m / minを超えてはいけません。 より硬い材料の場合は、それに応じて速度を調整します。 表5を参照してください(当社の既存GB4040 / 60Hバンドソー機、標準バンドソーサイズ4800×34×1.1mm)

3.3.5鋸刃を取り付けます。 ブレードを取り付けないでください。 鋸刃の歯(刃先)は、後輪ボックスに当たっていなければなりません。 トルクレンチを使用して鋸刃の張力を確認します。 最初にテンション調整された鋸刃を緩め、トルクレンチを使用して(25 N.mまでのトルク調整)、前輪ボックスの上部(スクリューハンドルの上)にソーブレードを締めます。 張力が聞こえると、レンチのグリッドグリッドグリッドグリッドは、鋸刃に適切な張力がかけられていることを示します。
3.3.7停止ボタンが敏感で信頼できるものであることを確認する。
3.3.8鋸刃を最も低い位置に下げてから最高位まで上昇させ、2〜3回の空の復帰ストロークを実行して、マシンがアイドル時に音が安全で正常かどうかを観察する。
3.3.9ワークの幅(または直径)に応じて左腕の位置を調整します。 左右のガイドアーム間の距離は、切断されるワークピースのサイズよりわずかに大きいだけです。

3.3.10ワークの幅に応じてクランプバイスの幅を調整する。 通常の状況下では、ワークピースの材料がわずかに大きい限り、10〜25mmの間で切断する必要があります。
3.3.11プロセス要件に従って供給し、固定長バッフルを調整して固定し、材料をバイスでクランプする。 基板は、ソーイングプロセス中に中実のバッフルに頼らなくてはならない。 長さが正確であることを確認するために最初の検査を慎重に行う必要があります。生産バッチが製品不良で始まるのを防ぐためのプロセスのランダム検査、最終検査検査記録
3.3.12ソーイング機械の間に工作機械が異常である場合、作業者は直ちに停止ボタンSB1を押さなければならない。
3.3.13ソーイング時に、後輪ボックスのおがくずを頻繁に取り除く必要があります。 おが屑が鋸刃とスプールとの間を転がると、鋸刃が容易に破損する。

表5送り速度、ライン速度選択基準テーブル
材料 引張強さ(kg力/ mm) 硬度HB ギア数25 歯車形状 ライン速度(m / min) 送り速度(cm 2 /分) 代表的な材料
快削材 <40 <120 4 H 78 65 一般的な非鉄金属材料
40~50 <180 4 H 78 60 アニーリング15Cr鋼、Y12鋼
45~58 150~180 4 R 59 55 ノーマライズ30鋼、低炭素鋼
共通の材料 60~70 180~240 4,4~6 R 59 50 45鋼、グレー鋳鋼
75~90 250~275 4,4~6 R 39 35 2Cr13急冷および焼戻し鋼、熱間圧延鋼85
硬質切削材 95~110 260~300 4,4~6 R 26 25 コンディショニング45Cr鋼、65Mn鋼、ステンレス鋼、軸受鋼
>120 300 4,4~6 R 26 20  
表6ラウンドスチールソーイングブランキング長さ公差テーブルmm
ソーイングの長さ
丸鋼の直径
≤50 50~200 200~500 500~1000 >1000 ソーイング
>50~80 +0.5
0
+0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
3
>80~100 +0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
7
>100~120 +0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
7
>120~180 +2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
+3.0
0
8
KangDingソーイングブランキング
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