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4種類のCNC加工技術の巧みな使用

まず、アンダーカットナイフ法
1.外側凸部加工

図1に示すように、外側開口を外側に突出させて加工する場合、「平面輪郭加工」法を用いて加工することができる。通常、工具はブランク材の外側の点P1(A'B'C'D ')から選択されるので、垂直ナイフを使用することができ、直線的な切断方法を使用することができる。ソリッド材料の表面上のある点からナイフを切断することを選択した場合は、スパイラルナイフ法または線形プログレッシブ法しか使用できません。  それ以外の場合は、事前ドリルが必要です(ドリルビット付きの小さな穴をあらかじめドリル加工し、平面ドリルのプレドリルに垂直カッターで垂直にカットする)。これを理解していないと、工具をナイフの物理的な材料の下に直接ドリルとして使用すると、工具が簡単に損傷する可能性があります。
外側凸部加工
ブランクA'B'C'D 'のサイズは100×100であり、投影のサイズは60×60であると仮定する。 φ24エンドミルでは、垂直下刃の手動プログラミングは次のようになります。
G00Z50
X42Y65(エンティティ外のP 1)
Z-2(下刃に垂直、切削深さ2mm)G01Y-42F300(直線切削)
......
たとえばΦ16エンドミルを使用して、より小さなフライスカッターを使用する場合は、マルチナイフマシニング(multi-knife machining)(すなわち複数列のマシニング)が必要です。 図2に示すように、このアウトソールは、「外側から内側」までカットする必要があります。 これにより、工具が本体の外側から取り外されるだけでなく、仕上げ代を簡単に仕上げることができます。 フラットナイフの場合、荒加工のライン間隔(行間隔)は、工具直径の0.7%〜0.8%の間であることができます。

2.内部空洞処理
空洞を機械加工する場合、ナイフを固体材料から切断することは避けられない。
CNCマシニングセンタで部品を加工する場合は、センタードリルで小さな穴をあらかじめドリル加工してから、「平面加工」方法を使用して加工できます。
通常のCNCフライス盤で作業している場合、事前にドリルする必要はありません。 「スパイラルローナイフモード」を使用して工具を配置し、次に平面加工(工具交換時間の保存)を実行します。 スパイラル切断モードの手動プログラミングは次のとおりです。

内腔スパイラルロワーナイフとリングカッティング
G00Z50
X-6Y-6(XY平面P1上のナイフ点を加工する管腔)
Z10(点の刃の高さを遅くするZ方向)
G01Z1F100(Z方向のスパイラルナイフの始点)
G91G03I0J6Z-1L3(ヘリカルロワーナイフ、切込み深さ2mmの場所)
G90 G03I-3J0(この文は省略できません。そうでない場合は、ワークピースの底面に未処理のクリーンマークが残っています)
G01Y6F300(内側から外側への最初の「平面空洞加工」)
......
ナイフの下の外側螺旋様式に加えて、ナイフはまっすぐ傾斜して使用することもでき、
または徐々にナイフモードを切るストレートナイフ。

2、仕上げ手当の賢い使用
機械製造技術における仕上げ代および自動プログラミングソフトウェア仕上げ代は異なる。


前者は処理中に除去すべきマージンを意味し、後者は処理が完了した後に残されるマージンを指す。
例えば、内孔の最終寸法がΦ800+ 0.2の場合、現在の機械加工が最終機械加工であれば、自動プログラミングの「残留許容誤差」は「0」に設定する必要があります。仕上げのためにこのプロセスで0.1mmを維持する必要がある場合は、プログラミング中に「マスクマージン」を「0.1」に設定する必要があります。

我々はそれを巧みに使用して、非対称許容誤差の中間サイズ計算問題を解決することができる。 手動プログラミングでは、「中間サイズ」は、通常、機械加工された部品の実際の寸法が要求される寸法公差内にあることを確実にするようにプログラムされる。 非対称許容誤差の場合、メジアンサイズの計算はしばしば面倒です。 自動プログラミングでは、この問題は加工代を設定することで簡単に解決できます。
図7aに示すように、低い偏差は0のベース偏差であり、上側の偏差は+0.2です。 したがって、加工許容値が0.05に設定されている場合のみ、プログラミングソフトウェアは60.1 mmの中間サイズに従って軌道を自動的に計算します。
図7bに示す部品の上オフセットは0、下限偏差は-0.2、加工余裕は-0.05であるため、プログラミングソフトウェアは59.9mmの中間寸法で自動的に軌道を計算することができます。
また、上記外輪郭は「外から内」を採用し、内輪郭は「内から外」のようにカットされる。 部品の荒削りは、残留許容値設定を使用しても簡単に行えます。


3、コーナートランジションモード
CAXA自動プログラミングソフトウェアの軌道設計では、コーナーが切削中に遭遇した場合の加工モードである「コーナー移行モード」の設定が必要です。 CNCは自動的に内側のコーナーの角を認識します。 内角加工では、図8に示すように、コーナーにある工具の中心軌道はプロファイル軌道の等距離線の交点Pを通過する必要があります。

コーナートランジションモード

図9は、外側のコーナーを機械加工するときの2つの遷移を示しています。
図9aは鋭いコーナーです。つまり、1つの輪郭が別の輪郭に加工されているコーナーでは、工具の中心軌跡は、2本の等距離線(1Pと2Pの交点、工具半径は距離)の交点です。
図9bは、アーク転移モードを示す。 つまり、1つの輪郭が他の輪郭に加工されているコーナーでは、工具中心の軌道は円弧(図の1〜2の円弧)です。始点は前の曲線の終点、終点は次の曲線の始点、半径は工具半径と等しくなります。
切削技術の観点からは、半閉鎖または閉鎖の内外輪郭加工において、加工中の残りの部分はできるだけ避けるべきである。「部品加工機械」加工システムは、加工中に一時的に動的平衡状態および弾性変形状態にあるため、送りが突然停止すると、切断力が著しく減少する。
元のプロセスシステムのバランスが失われ、工具が傷や窪みを残して部品の表面の品質に影響を与えます。

明らかに、プロセスの観点からは、可能な限りコーナトランジションを選択する必要があります。 しかし、急なコーナが遷移すると、工具はアーク遷移より長く移動します。特に、部品の角度αが小さい場合、コーナーでの工具中心軌道の交点がさらに遠くなり、処理効率に影響します。 したがって、コーナートランジション選択の原則は、一般に粗削りで「アーク遷移」、仕上げ(特に角が鋭角で表面品質の要求が高い場合)を選択する場合は「スパイク遷移」を選択します。
手動プログラミングでは、カスプ遷移とアーク遷移もあります。 シャープコーナー変換に対応する命令コードはG451(SIEMENSシステム)とG61(FANUCシステム)であり、アーク変換に対応するコードはG450(SIEMENSシステム)とG64(FANUCシステム)である。
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