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板金とは何ですか?

板金は金属製品加工技術であり、今までの板金の完全定義はありません。
外国の専門誌の定義によれば、板金は、薄い金属シート(通常8mm未満)の包括的な冷間加工技術であると定義することができる。 これらには、切断、スタンピング/切断/合成、折り畳み、リベット締め、スプライシングと成形(例えば、車体)が含まれる。 その特徴は、同じ部品の均一な厚さです。

プロセス特性
板金は、軽量、高強度、良好な導電性(電磁遮蔽に使用することができる)、低コストおよび大量の量産の特徴を有する。 エレクトロニクス、通信、自動車、医療機器などの分野で広く使用されています。 例えば、コンピュータケース、携帯電話、MP3では、板金は不可欠な部品です。 板金の使用の増加に伴い、板金部品の設計は製品開発プロセスの重要な部分となっています。 機械技術者は板金部品の設計技術に熟練していなければならないため、板金の設計は製品の機能と外見の要件を満たすだけでなく、スタンピングダイを簡単に製造でき、低コストにすることができます。

板金加工特性
主要材料
スタンピングに適した多くの板金材料がある。 電気・電子産業で広く使用されている板金材料には、
1.通常の冷間圧延シートSPCC:
SPCCは、冷間圧延機により、鋼インゴットを所望の厚さのコイルまたはシートに連続的に圧延することを指す。 SPCCの表面は保護されていませんが、空気中、特に湿気の多い環境では酸化されやすく、速い酸化速度と深い赤錆があります。


2.亜鉛メッキ鋼板SECC:
一般的な冷間圧延鋼コイルとして、SECC基板は、連続電気亜鉛メッキラインでの脱脂、酸洗い、電気メッキおよび様々な後処理プロセスの後に電気亜鉛メッキ製品になる。 SECCは、通常の冷延鋼板の機械的性質や同様の加工特性を有するだけでなく、優れた耐食性と装飾外観を有しています。 電子製品では、家電製品や家具市場は競争が激しく、代替可能です。 たとえば、コンピュータシャーシは通常SECCを使用します。

3.溶融亜鉛めっき鋼板SGCC:
溶融亜鉛めっき鋼コイルとは、熱間圧延酸洗いまたは冷間圧延後の半製品をいう。 約460℃の溶融亜鉛浴に洗浄、アニーリング、浸漬した後、鋼板上に亜鉛層をめっきする。 コンディショニング、レベリングおよび化学処理後。 SGCC材料はSECC材料よりも硬く、延性(深絞り設計を避ける)が悪く、亜鉛層が厚く、溶接性が悪い。


4.ステンレス鋼SUS301:
Cr(クロム)の含有量はSUS304よりも少なく、耐食性が悪い。 しかし、冷間加工後には、良好な引張強度および硬度が得られ、弾性が良好である。 破片、ばねおよびEMIに使用されます。

5.ステンレス鋼SUS304:
最も広く使用されているステンレス鋼の1つは、Ni(ニッケル)を含有するため、Cr(クロム)を含む鋼よりも高い耐食性および耐熱性を有する。 非常に良好な機械的性質を持っていますが、熱処理硬化も弾力もありません。


板金材料

板金技術
板金加工の基本的な設備は、一般に、剪断機、CNC打ち抜き機、レーザー、プラズマ、切断機、曲げ機、穴あけ機、また、アンコイラー、ストレートナー、バリ取り機、スポット溶接機などのさまざまな補助機器
一般に、シートメタルプロセスにおける最も重要な4つのステップは、せん断、スタンピング/カッティング、折り畳み/ローリング、溶接および表面処理である。 シートメタルという言葉は英国のメタルシートから来ています。通常、いくつかの金属シートは、手や金型で塑性変形され、所望の形状とサイズを形成します。 それは、溶接または少量の機械加工により、より複雑な部品にさらに成形することができる。 例えば、住宅、スズストーブおよび車のケーシングで一般的に使用される煙突は、板金部品である。

板金加工:
具体的には、例えば、煙突、鉄製ドラム、燃料タンク用油タンク、通風ダクト、大型エルボー、半球型ドーム、ファンネル等を製造するための金属板が用いられる。 主なプロセスは、せん断、曲げ、締結、溶接、リベット締めなどです。 幾何学的な知識が必要です。
金属シートは、シートメタル部品、すなわち、プレス加工、曲げ加工、延伸加工、および加工中に一定の厚さを有する部品として一般に定義される部品の他の加工方法である。 鋳物、鍛造品、機械加工された部品

板金技術
現代の板金プロセスには、
フィラメントパワー巻線、レーザー切断、重加工、金属ボンディング、金属線引抜、プラズマ切断、精密溶接、ロールフォーミング、シート曲げ、金型鍛造、ウォータージェット切断、精密溶接など
板金部品の表面処理は、部品が錆びるのを防ぎ、外観を美しくする効果があるため、板金加工の非常に重要な部分です。 板金表面の前処理は主に油、スケール、錆などを除去するために使用されます。 後処理は主にスプレー(ベーク)コーティング、スプレーコーティング、防錆メッキです。


3Dソフトウェア、SolidWorks、UG、Pro / E、SolidEdge、TopSolid、CATIAはすべて板金部品の設計機能を備えています。主に、3Dグラフィックスを編集して板金加工(拡張、曲げ線など)に必要なデータを取得し、
CNC打ち抜き機、レーザー、プラズマ、ウォータージェット切断機、コンビネーションマシン、CNC曲げ機などは、データを提供します。

テクニカルデザイン
製品機能と外観の要求を満たす一方で、金属板の設計は、スタンピングプロセスが簡単であり、スタンピングダイが製造しやすく、シートメタルスタンピング品質が高く、サイズが安定していることを保証すべきである。
板金設計の詳細なガイドラインは、機械工業出版局の「部品構造設計の機械加工性」と「製造およびアセンブリ製品設計ガイドライン」に記載されています。

処理
お客様の図面を受信した後、レーザー、CNCパンチングマシン、せん断プレート、金型などの異なる図面やバッチサイズに従って異なるブランキング方法を選択し、図面に従って開発します。 CNC打ち抜き機は工具の影響を受けますが、不規則な加工や不規則な穴加工の場合、エッジに大きなバリがあり、バリ取りが同時に行われるため、加工精度に影響があります。 プロファイルされたワークピースの加工ですが、小さなワークピースの加工には時間がかかります。 ワークベンチをCNCとレーザーの隣に配置すると、ボードを加工機に設置してリフトプレートの作業負荷を軽減するのに役立ちます。


使用することができる縁材のいくつかは、曲げ中に試験のための材料を提供するために指定された場所に配置される。 ワークを打ち抜いた後、エッジジョイント、バリ、および仕上げ(研削)は、ツールジョイントで平坦なボーリングツールを使用してドレッシングに必要な接触を必要としました。 小口径コネクタには、外観の外観を保証するための対応する小さなプラークが取り付けられています。同時に、形状のトリミングは、曲げ加工中に同時に曲げ加工機に載置されるように、曲げ加工中の位置決めを保証する。同じバッチの製品が同じサイズであることを確認してください。
板金プロセス設計
ブランキングが完了した後、次のプロセスが開始され、異なるワークピースが処理要件に従って対応するプロセスに入る。 屈曲、リベット、ボーリング、タッピング、スポット溶接、膨らみ、段差があり、1回または2回の曲げの後にナットやスタッドが押されることがあります。その中で最初に他の工程を処理した後に干渉を避けるために、突起の型の位置と段差を最初に扱い、必要な加工を完了できないことを考慮する必要がある。上ケースまたは下ケースにフックがある場合、曲げ後に溶接できない場合は、曲げ加工する前に加工する必要があります。

曲げ加工を行うときは、まず用紙サイズと材質の厚さに基づいて工具とサイプの曲率を決定する必要があります。製品と工具との衝突を避け、変形を引き起こすことが、上型の選択にとって重要です(同じ製品では、異なる型の上型を使用できます)。下部ダイの選択は、シートの厚さに依存する。 第2のステップは、屈曲の順序を決定することである。曲げの一般的な法則はまず第一に内外にあり、最初は大きく、最初の特別な|通常の後で小さいです。まず、ワークを死角で押してワークを30°〜40°に曲げ、次にレベリングダイでワークを押しつぶします。

リベット締めするときは、スタッドの高さを考慮し、同じモールドを選択してから、プレスの圧力を調整して、スタッドがワークピースの表面と同じ高さになるようにします。 ワークの表面を越えて押されたり押し出されたりしないスタッドは避け、部品を廃棄します。

溶接アルゴンアーク溶接、スポット溶接、二酸化炭素溶接、手動アーク溶接、スポット溶接は、最初に大量生産のワークの溶接の位置を考慮する必要があります、正確なスポット溶接を確保するための位置固定具を検討してください。


しっかりと溶接するために、溶接された加工物の突起に衝撃を与えることにより、突起が電気溶接に先立って平らなプレートに均一に接触し、各点で均一な加熱を確実にするために、溶接位置を決定することもできる。ここでも、溶接が必要です。予圧時間、圧力保持時間、メンテナンス時間、停止時間を調整するには、ワークがスポット溶接されていることを確認してください。スポット溶接後、ワークピースの表面に溶接マークができます。フラットミルで処理する。2つのワークピースが大きく、一緒に接続されている場合、主にアルゴンアーク溶接が使用されます。または、ワークピースを機械加工して、滑らかで滑らかな表面を実現します。アルゴンアーク溶接中に発生した熱はワークピースを変形させる可能性があります。溶接後は、特にコーナーで、グラインダーとフラットグラインダーを使用して加工する必要があります。

表面処理
ワークピースは、曲げ、リベット止めなどの後に表面処理されなければならず、異なるプレートの表面処理が異なる。
冷却板を加工した後、通常、表面めっきが行われる。 メッキ後、噴霧は必要ありません。 それはリン酸処理によって処理され、リン酸処理後にスプレーされる。
プレートの表面は清浄であり、脱脂され、次いでスプレーされる。
曲げ前にステンレス鋼板(鏡面パネル、霧パネル、線引きパネル)を引き出すことができます。
アルミニウム板は通常酸化され、噴霧色に応じて異なる酸化された背景色が選択される。 一般的に使用される黒と自然の酸化;アルミニウムプレートは、クロメート酸化処理の後にスプレーする必要があります。 表面の前処理は、表面を清浄化し、コーティング膜の接着性を著しく改善し、コーティング膜の耐腐食性を倍増させることができる。


きれい
洗浄プロセスは、最初に、ワークピースを最初にアセンブリライン上に吊り下げ、まず溶液(合金脱脂粉末)を洗浄し、次に清浄な水に洗浄することによって、ワークピースを洗浄する。
スプレー領域を通過した後、乾燥ゾーンを通過し、最終的にワークピースが生産ラインから除去される。

表面処理後、コーティング工程に入り、組み立て後にワークピースをスプレーする必要がある場合、歯の一部または導電性孔を保護する必要がある。 パーフォレーションは、柔らかいグルーロッドまたはネジに挿入することができ、導電性保護装置には高温テープを取り付ける必要があります。 多数の位置決め固定具が位置決めおよび保護のために使用されるので、それらは吹き付けプロセス中に加工物に吹き付けられない。 ワークの外面に見えるナット(フランジ)の穴は、塗装後にワークナット(フランジ)の穴に歯が戻らないようにネジで保護されています。


一部の大量のワークピースもツールで保護されていますが、ワークピースがスプレーされていない場合、ペイントする必要がない領域は高温のテープと紙で覆われます。 一部の露出したナット(スタッド)の穴は、ねじまたは耐熱ゴムで保護されています。ワークピースが両面に塗装されている場合は、同じ方法でナット(スタッド)の穴を保護します。小さいワイヤーや紙クリップを使って小片を一緒に紐止めし、スプレーします。一部のワークピースは高い表面要件を満たしており、スプレー前に削り取る必要がありますが、一部のワークピースは地面に特別な高温シールを貼っています。スプレー時には、最初にワークピースが生産ラインに吊り下げられ、表面のほこりはエアパイプによって吹き飛ばされます。スプレーするためのスプレー領域を入力し、生産ラインに沿って乾燥領域をスプレーし、最後にスプレーされたワークピースをアセンブリラインから取り外します。手動スプレーと自動スプレーの2種類がありますので、使用するツールは異なります。

スプレー後、組み立てプロセスに入ります。 組み立てる前に、元のコーティングに使用されている保護ラベルを剥がし、部品のねじ穴を塗装したり、粉末にしたりしてはなりません。 作業中にゴミが付着しないように手袋を着用してください。また、作業の中にはエアガンできれいにするものもあります。 組み立て後、パッケージングプロセスに入ります。 ワークを検査した後、特別な袋に入れて保護してください。 一部の部品は特殊なパッケージングを必要とせず、バブルフィルムにパッケージされています。 第一に、バブルフィルムの前のパッケージは、サイドパッケージを切断しないように、ワークのサイズにカットされ、処理速度が影響を受け、大量の特別なカートンやバブルバッグ、パッド、トレイ、木製ボックスなどをカスタマイズすることができます。 カートンを装填し、対応する完成または半完成のラベルをカートンに取り付ける。

生産工程における厳しい要件に加えて、板金部品の品質は、生産の独立した品質検査を必要とします。
まず、図面に従ってサイズを厳密に制御する。 2つ目は、外観の品質を厳密に制御し、一貫性のない寸法を修理または処理することです。
外観は、接触、傷、スプレー後の色、耐腐食性、接着性などで試験することはできません。 このようにして、発生中のエラー、プロセス中の悪い習慣、プロセス内のエラー(プログラミングエラーやモールドエラーなど)を見つけることができます。


板金表面処理
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