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板金加工とは何ですか?

板金加工は板金技術者が習得する必要がある重要な技術です。 板金製品を成形するための重要なプロセスでもあります。 板金加工には、伝統的な切削、スタンピング、曲げ、その他の方法とプロセスパラメータが含まれます。
また、様々なコールドスタンピングダイ構造およびプロセスパラメータ、新しいスタンピング技術および新技術を含む様々な機器の動作原理および操作方法も含まれています。 部品の板金加工は板金加工と呼ばれます。

板金加工
業界用語
各業界には独自の用語があり、板金加工業界も例外ではありません。 次の25が一般的です。
(1)圧力リベッティングとは、リベット締めナット、リベットナット、リベットナットファスナーをパンチや油圧プレスでプレスして被加工物に押し付ける工程のことである。
(2)リベット:ワークの最初の沈下を参照します。 次に、パンチまたは油圧プレスを使用して、リベットナットをワークピースにしっかりと押し付けます。
(3)母親を引っ張る:同様のリベット掛けプロセスの使用を指す。 リベットナット(POP)と他のコネクタをプルガンによってワークピースにしっかりと取り付けるプロセス。
(4)リベット:リベットガンを2つ以上のワークピースが密接に接続されたプロセスを使用するツールとして参照します。
(5)リベット締め付け:2つ以上のワークピースをリベットで互いに接合するプロセス。 皿穴あけリベット加工の場合は、最初に皿穴加工を行う必要があります。
(6)カットオフ角:パンチプレスやオイルプレスの金型を用いてワークの角部を切断する工程をいう。
(7)曲げ加工:曲げ加工機により加工物を成形する工程。
(8)モールディング:モールドを使用して共通のパンチまたは他の装置でワークピースを変形させるプロセスを指す。
(9)剪断材料:剪断材料を介して長方形のワークピースを得るプロセスを指す。
(10)切断:レーザー切断またはCNC打ち抜き後の加工物の加工を指す。
(11)ブランキング:金型を使用して共通のパンチまたは他の装置で製品の形状を得るプロセスを指す。
(12)パンチングとは、通常のパンチや金型で穴を加工する工程をいう。

(13)凸包の打ち抜き:ワークの凸形状をパンチや油圧金型に成形する工程をいう。
(14)引裂き:パンチや油圧式金型にブリッジ形状を形成する工程をいう。
(15)プルホール:「フランジ加工」とも呼ばれ、従来のパンチなどの金型を使用してワークに丸穴を形成するプロセスを指します。
処理。
(16)タッピング:ワークに雌ねじを加工するプロセスを指します。
(17)レベリング:加工前後の加工ムラ、他の機器を使用してワークを平坦化する。
(18)後歯:予備攻撃プロセス中の歯付きワークピースを指し、第2スレッドを修復する。

(19)ドリル加工:ドリルまたはフライス盤を使用してワークピースをドリル加工するプロセス。
(20)面取り部:機械加工、ボーリング、研削などの鋭利なコーナーを指します。
(21)パンチマークとは、モールドを使用して文字、記号その他のマークを加工する工程をいう。
(22)ザグリボア:皿ネジなどのコネクタと一致するように、ワークのテーパ穴を機械加工するプロセスを指します。
(23)拍子:ある形状のワークピースを参照して、スムーズな処理に移行します。
(24)パンチングネット:通常のパンチやCNCパンチで金型を使ってワークに穴をあけることを意味します。
(25)リーマ加工:ドリルやフライスカッタで大きな穴に加工したワークの小穴加工プロセス。


プロセスフロー
材料选択
板金材料

板金加工には、冷间圧延シート(SHCC)、亜铅メッキ钢板(SECC、SGCC)、铜(CU)、レッド铜、ベリリウム铜、アルミニウム(6061,5052)1010,1060,6063、硬质アルミニウムなど、ステンレス(镜面、ブラシ面、マット)、制品の役割に応じて、异なる材料は一般に制品の使用およびコストを考虑する必要があります。
1.冷间圧延シートSPCCは、主に电気メッキや焼成部品に使用され、低コストで、成形が容易で、材料厚さ≤3.2mm。
2.热间圧延シートSHCC、材料T≧3.0mm、また、电気めっき、ラッカー部品、低コストであるが、成形が容易ではない、主にフラット部品に使用される。

3.亜鉛メッキシートSECC、SGCC、SECC電解質板は、N材とP材に分かれています。 N材料は表面処理に使用されず、高価である。 P材料を使用して部品をスプレーします。
4.銅、主に導電性材料、表面処理は、ニッケル、クロム、または無処理、高コストです。
5.アルミニウム板;一般的に表面クロメート(J11-A)、酸化(導電性酸化、化学酸化)、高コスト、銀メッキ、ニッケルメッキを使用しています。
6.アルミニウムプロファイル;様々なプラグインボックス用の複合材料の断面構造。 表面処理はアルミニウム板の表面処理と同じである。
7.ステンレス鋼、主に表面処理や高コストなしで使用されます。


ドローイングレビュー
パーツプロセスを作成するには、まずパーツ図面のさまざまな技術要件を理解してから、図面レビューがパーツプロセスの準備の中で最も重要な部分です。
1.図面が完成していることを確認します。
2.図面とビューの関係、ラベルが明確で完全かどうか、および寸法の単位。
3.アセンブリ関係、アセンブリ要件はサイズに焦点を当てます。
4.古いマップと新しいマップの違い。
5.外国語翻訳。
6.フォームコード変換。
7.質問とフィードバックを描く。
8.材料
9.品質要件とプロセス要件
10.図面を公式にリリースします。図面には品質管理セクションが表示されます。

板金図面

予防措置
拡張マップは、部品図面(3D)計画(2D)に基づいています。
1.材料と使い勝手を節約するために、拡張方法と組み合わせなければならない。
2.ギャップとヘミングパターンの合理的な選択、T = 2.0以下のギャップ0.2、T = 2-3ギャップ0.5、長いエッジエッジショートエッジ(ドアパネル)を使用するエッジ法
3.合理的なサイズの合理的な考慮:負の偏差の終わり、正の偏差は半分になります;穴のサイズ:最後にプラスの違い、負の違いは半分を占めます。
4.バリの方向
抽出、リベット締め、引き裂き、打ち抜き(バンピング)など、断面図を描く
6.材料、厚さ、厚さの公差をチェックする
7.曲げ半径(一般的にR = 0.5)を測定し、拡張する特別な角度を測定する必要があります。
8.エラーが発生しやすい(同様の非対称性)は、プロンプト
9.サイズが大きい場合は、大きな画像を追加してください
10.スプレー保護の必要性を表明しなければならない
板金製造プロセス
製造プロセス
板金部品の構造によっては、プロセスフローが異なる場合がありますが、合計金額が以下の点を超えないようにしてください。
1、切断:主に次のような方法で様々な切断方法があります
a. はさみ:はさみは、材料の単純なストリップをカットするために使用されます。 主にブランクフォーミングに使用されます。 低コスト、精度は0.2未満ですが、非多孔性のコーナーレスストリップまたはブロックのみです。
b. 打ち抜き機:打ち抜き機を使用して、部品の平坦部分を1つまたは複数のステップに分割し、様々な形状の材料を形成する。 その利点は、短い作業時間、高効率、高精度、低コスト、量産に適していますが、金型を設計する必要があります。
C. CNCを切断する場合は、まずNC加工プログラムを作成し、プログラミングソフトウェアを使用して、作成した開発図面をCNC加工機械の識別可能なプログラムにコンパイルします。 これらの方法によれば、平板上に種々の形状の平板状部材を1枚ずつ打ち抜くことができるが、その構造はカッターの構造の影響を受ける。 コストは低く、精度は0.15です。
d.  レーザ切断は、大きな平板上の平板の形状を切断するレーザ切断方法の使用である。 NCカットと同様に、レーザープログラムを作成する必要があります。このプログラムは、さまざまな複雑な形状のフラットパーツで、コストと精度は0.1です。
すなわち、切断機:主に切断、アルミチューブ、四角いチューブ、丸いチューブ、丸棒など、低コストと低精度で使用される。
2.フィッタ:皿穴、タッピング、リーミング、穴あけ
皿穴の角度は、リベットの場合は一般に120°C、皿ネジの場合は90°C、底穴の場合はタッピングです。

3. フランジ: これは、ポンプ穴とステアリング穴としても知られています。つまり、小さなベース穴にわずかに大きな穴を描き、タップします。 主に比較的薄い金属板を使用して、滑りを避けるために強度とターン数を増やしてください。 薄い板厚、通常の浅い穴のフランジ仕上げ、厚さは一定ですが、厚さを30~40%薄くすると、高さはフランジの高さより40~60%高くなります。 厚さが50%減少すると、最大フランジ高さが得られる。 プレートの厚さが例えば2.0,2.5等と厚い場合には、プレートの厚さを直接打つことができる。

4.スタンピング:これは金型を使用した製造プロセスです。 典型的なスタンピングプロセスには、パンチング、面取り、パンチング、スタンピングおよびエンボス(バンピング)、スタンピング、ドローイング、フォーミングなどが含まれる。 加工には、打ち抜きおよび打ち抜き型、凸曲げ型、引き裂き型型、穴型型、型成形型などの操作を完了するために、対応する型が必要である。 操作は位置と方向に焦点を合わせます。

5. 圧力リベット:会社は主にリベットナット、ネジ、弾性バンドなどがあります。 油圧リベット止めまたはスタンピングによって板金部分にリベット留めされます。 リベットも増加しており、その方向性に注意する必要があります。

6.曲げ:曲げは2Dパネルを3D部品に折りたたみます。 その加工には折り畳みベッドとそれに対応する曲げ型が必要であり、曲げ順序もある。 原則として、最初のカットは次のナイフに干渉しないので、邪魔になることはありません。
l曲げ回数は、T = 3.0 mm、プレートの厚さの6倍とし、溝幅を計算します。例えば、T = 1.0、V = 6です。 0 = F = 1.8、T = 1.2、V = 8、F = 2.2、T = 1.5、V = 10、F = 2.7、T = 2.0、V = 12、F = 4.0

折りたたみベッドの金型分類、ストレートナイフ、マチェッテ(80℃、30℃)
アルミニウム板が曲がっていると、下型溝の幅を広げて上型Rを大きくすることができる亀裂が存在する(焼き入れによって亀裂が生じることはない)
曲げに注意してください:
平面、必要なシートの厚さ、量;曲げ方向、曲げ角度;曲げサイズ;外観、電気メッキされたクロム部品は折り目をつけてはいけません。

7.溶接:スプライシングとも呼ばれ、金属や他の熱可塑性材料(プラスチックなど)を加熱、高温または高圧で接合するための製造プロセスおよび技術です。
分類:
a. 溶接:アルゴンアーク溶接、CO2溶接、ガス溶接、手動溶接
b. 圧力溶接:スポット溶接、突合せ溶接、投影溶接
c. ろう付け:エレクトロクロミックはんだ、銅線
溶接方法:CO2ガスシールド溶接
ベイアルゴンアーク溶接
C. スポット溶接
d. ロボット溶接

溶接方法の選択は、実際の要件と材料に基づいています。
通常、鉄板溶接にはCO2ガスシールド溶接が用いられます。
ステンレス鋼のアルゴンアーク溶接、アルミニウム板溶接、
ロボット溶接は工数を節約し、作業効率と溶接品質を改善し、作業強度を低減します。
溶接記号:Δフィレット溶接、Ä、I-溶接、V-溶接、平滑V溶接(V)、スポット溶接(O)、突合せ溶接または溝溶接(Π)、フランジエッジ溶接(χ)、ブラントエッジ片面V溶接(V)、平滑U溶接、平滑J溶接、裏蓋溶接
矢印線とコネクタ
溶接損失とその防止
スポット溶接:強度、バンプ、溶接面積が不十分です。
CO2溶接:高い生産効率、低エネルギー消費、低コスト、強い耐錆性
アルゴンアーク溶接:光の深さ、スプライス速度が遅く、効率が低く、生産コストが高い。 それはタングステン欠陥を有するが、はんだ品質が良好であるという利点を有する。 アルミニウム、銅、マグネシウムなどの非鉄金属に溶接することができます。
溶接変形の理由:溶接前の準備が不十分で、治具を増やす必要がある
溶接備品が悪いプロセスを改善する
溶接シーケンスが良くない
   正の溶接変形効果:火炎効果法
振動法
鍛造
人工老化

技術開発
板金技術開発

板金ワークショップの処理コンポーネントの処理ステップは、暫定製品テスト、製品処理試作および製品量産です。 製品の加工・検査の過程で、顧客とのタイムリーなコミュニケーション、対応する処理の評価、製品の量産を行う必要があります。
レーザ穿孔技術は、レーザ材料加工技術における最も初期の実用的なレーザ技術である。
シートメタルのワークショップでのレーザー穿孔では、通常、エネルギー密度が高く短時間のパルスレーザーを使用し、1μmの穴を処理できます。これは、ある角度および薄い材料の小さな穴、ならびに高強度または比較的脆い軟質材料部品のための深い穴および小さい穴の加工に特に適している。
レーザは、ガスタービンのバーナ構成要素を穿孔することができる。 掘削効果は3次元に達することができ、数は数千に達することができます。 穿孔された材料には、ステンレス鋼、ニクロムおよびHASTELLOYベースの合金が含まれる。 レーザー穿孔技術は、材料の機械的特性の影響を受けず、自動化が容易になります。
レーザ穿孔技術の開発では、レーザ切断機は自動運転を実現する。
板金業界のアプリケーションは、従来の板金技術の加工方法を変え、無人運転を実現し、生産効率を大幅に改善し、完全自動運転を実現し、板金の経済発展を促進した。 加工効果は、グレードのスタンピング効果を向上させる点で印象的です。
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