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一体型インペラの5軸加工

積分インペラ全体の処理:同じブランク上に形成されたハブとブレードの処理、刃形成工程におけるハブのための溶接プロセスを使用せず。 処理スキームは次のとおりです。
 
インペラーブランク鍛造

1.インペラー全体の強度を向上させるため、ブランクは一般に鍛造によって形成され、その後、インペラー本体の基本形状を加工するために基準面の回転が行われます。 エアコンプレッサーローターのブランクを図1に示します。
2.インペラ空気流路の溝加工溝の位置は、空気流路の中間位置で選択する必要があります。 平底テーパーシャンクカッターは、気流通路と平行に走り、溝の底とハブの表面に一定の加工余裕を確保するために使用されます。 図2に示すように。
 
インペラーの空気流路の溝入れ

平底テーパーシャンクフライスは、超硬カッターで、仕様は次のとおりです。
平らな底部の直径は3 mm、ハーフコーンの角度は2°です。
ツールハンドルの直径は6mmです。
テーパー部分の長さは20 mmです。
このステップで選択されるスピンドル速度は、10000r / minです。
送り速度は800 mm / minです。
CNC工作機械のコントロールパネルには、一般にスピンドル速度と送り速度のトリミング(倍率)スイッチがあり、スピンドル速度と送り速度は、加工プロセス中の実際の加工条件に従って調整できます。


3.羽根車の気流通路の溝加工とブレードの荒削りおよびスロット加工は、スロット位置から開始して、球面テーパーシャンクフライスによって処理されます。 ブレード拡張スロットの中央から外縁、両側へ、溝の拡張により、ブレードに一定の仕上げ代があることを確認します。通常、溝加工および仕上げ加工されたミリングハブの表面は1回のパスで仕上げられます。インペラが狭く、ブレードが高く、歪みが激しいため、UG数値制御加工プログラミングでは、駆動面に応じて切削領域を決定する必要があるため、スロット加工は2つの部分で処理する必要があります。最初の部分:ドライブサーフェスをハブサーフェスとして選択し、スロットを拡張します。 現時点では、ハブの表面に機械加工することはできず、さらにスロット加工が必要です。
2番目の部分:スロットの拡張とブレードの荒削り。 駆動面は、ブレード表面のオフセット表面として選択され、溝はブレードが粗面化されている間にさらに拡張されます。
球状テーパーシャンクフライスは超硬カッターです。
その仕様は次のとおりです。
ボールヘッド部分の直径は3 mm、ハーフコーンの角度は2°です。
ツールハンドルの直径は6mmです。
テーパー部分の長さは20mmです。
このステップで選択されるスピンドル速度は、20000r / minです。
送り速度は3000 mm / minです。


4、均一なマージンの下でブレードとホイールハブの仕上げ、ボールエンドフライスカッター仕上げを使用して、良好な表面処理品質を確保します。 隣接するブレード間の最小間隔は3.1mmで、ブレードの最深点は17.15mmであるためです。 干渉を考慮して、ローター仕上げツールは、20 mmのカッター回避で、スイス、Fraisaの2.5直径ボールエンドバーフライスカッターを使用します。
加工中のスピンドル速度は260000r / min、
送り速度は5000 mm / minです。

5、仕上げは大小の刃で丸くされ、左側は丸くなっています。 フィレット半径は、ブレードの前縁から後縁まで、1.25 mmから2.2 mmから1.25 mmまで直線的に変化します。 最大フィレットは、後縁の近くで22%発生します。 ブレードの右側は、1.25 mmの一定のフィレットです。 丸み付けは、ボールヘッド部分の半径が丸みを帯びた角の最小半径になるのに十分な大きさである場合、1回のパスで実行できます。 選択した工具、スピンドル速度、送り速度、ブレードとハブの仕上げ。 上記の手順は、ハブまたはブレード全体を処理し、次の手順を実行して均一な応力解放を確保し、加工変形エラーを減らすために、インデックスを付けて回転する必要があります。
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