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精密ローラーの旋削工具と切削量の選択

ローラーは圧延機の主要部品です。 実際の使用プロセスでは、特定の衝撃力が原因で、高速で高温の赤色鋼で表面が擦られます。 表面には優れた耐摩耗性が必要であると同時に、衝撃による破損を防ぐのに十分な靭性が必要です。
ローラーの特殊な使用を考慮して、その材料には次のものが必要であると判断されます。
1.高速耐摩耗性;
2、十分な赤い硬度。
3.十分な強度と靭性。

実際の使用プロセスでは、約白鋳鉄がより適しています。 しかし、この材料は一般に鋳放しの状態で使用されるため、鋳造欠陥が不可避的に存在し、硬度は50〜60 HRCに達する可能性があります。 さらに、ローラー(図に示すように)には同軸度の要件が高く、旋削に大きな困難が伴います。


高硬度ローラー

デッサン、ローラー

 
まず、ツールグレードの合理的な選択
ローラー素材の強度と硬度は、通常の超硬工具(YT)の強度と硬度に達しているため、通常の工具では正常に切断できません。 焼入れと焼き戻しにより硬度を適切に下げることができ、切削加工が容易になりますが、コストが大きすぎてサイクルが長いため、鋳放し直接加工が選択されます。
セラミックツールやインポートツールなど、さまざまな高硬度ツールの試行処理と繰り返し比較。
最後に、切削要件を満たし、比較的低価格の硬度と耐摩耗性を備えたYS8グレードの旋削工具が旋削用に選択されます。
もちろん、使用後にローラーを修理する場合、硬度はプロセスでの低温硬化および焼入れと同等であるため、非常に高くなります。 YS8ツールで切断できない場合は、修復処理にセラミックブレードを使用します。

第二に、工具形状と切削量の合理的な選択

ブランクにはCrやMoなどのかなりの元素が含まれているため、塑性が良好であり、強度と硬度が高く、変形抵抗が大きく、切断力は通常の鋼の2〜3倍です。 切削熱も増加し、熱伝導率が低く、熱放散が難しく、切削ゾーンの温度が非常に高くなり、工具が損傷しやすくなります。さらに、ブランクは鋳物であり、表面の硬い皮、気孔、砂穴、不均一な加工代、材料の不均一な硬さなどの欠陥があり、これは必然的に加工の不安定性の増加につながります。 工具寿命の短縮、生産コストの増加、生産効率の低下。 これらの要因については、切断パラメーターを合理的に選択することにより、切断プロセスを改善します。

1、大まかな加工

荒削りの場合、機械加工された表面の表面は均一ではなく、ブランクの表面には硬い皮があります。 したがって、最大切込み深さを選択する必要があり、切込み深さが大きいほど、生成される切削熱が大きくなり、工具が耐えることができる切削力が大きくなります。 ツールが十分な圧縮応力に耐えられるようにするため、負のすくい角と負のすくい角(0°〜-5°)を使用してツールの剛性を高めます。後角は一般に6°〜8°、リード角は10°〜30°、二次偏角は10°〜15°です。ブランクの硬度が高く、熱放散が悪いため、粗加工には低速(80r / min)が使用されます。切削抵抗を適切に低減するための小さな送り速度(0.15mm / r)。切削深さは2〜3 mmから選択します。

2、仕上げ

切込みが小さいため、切削力が小さく、切削熱が小さくなります。 表面品質を改善するために、大きなすくい角が採用されており、背面角は10°の大きな値を取ります。工具とワークの摩擦と押し出しを最小限に抑え、ワークの表面品質を向上させますリード角は10°〜30°、二次赤緯は5°〜10°です。切りくずが流出して加工面を傷つけないようにするために、正のブレード傾斜角は0°から5°の間で取られます。より高いスピンドル速度(120r / min)を使用してください。小さい切込み(0.2〜0.3 mm)と0.1 mm / rの小さな送り速度。

3、円形表面加工

外側の円、内側の穴、全長を回すとき、普通の旋盤で加工する方が経済的です。 ただし、通常の旋盤では円形の表面を保証するのは容易ではないため、ローラーの円弧面はCNC旋盤で仕上げられます。マージンが不均一な場合、素材は硬いので、プログラミングの際にはパス数を増やして、低スピンドル速度と小さな送りを設定します。砂穴と空気穴がブレードを削りやすい場合、ツールがプログラムされる前に毎回プログラムの開始点が設定されます。ナイフが切れるたびに「ゼロから開始する」プロセスを避けることで、多くの時間を節約し、「無駄な作業」を減らして生産効率を高めることができます。
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