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金属スタンピングダイサプライヤー

元素: 金属スタンピングダイサプライヤー
catégorie: 金型
スタンピングダイは、コールドスタンピングプロセスで材料(金属または非金属)を部品(または半製品)に加工する特別なプロセス装置の一種です。 コールドスタンピングダイ(一般にコールドダイと呼ばれる)と呼ばれています。

  • 製品詳細
部品スタンピングダイ

商品名
スタンピングダイは、コールドスタンピングプロセスで材料(金属または非金属)を部品(または半製品)に加工する特別なプロセス装置の一種です。 コールドスタンピングダイ(一般にコールドダイと呼ばれる)と呼ばれています。
スタンピングとは、プレス上に載せた金型を用いて室温で材料に圧力を加えて分離や塑性変形を起こさせて所望の部品を得る圧力加工方法である。

デザインスピンフォーミングダイ
なお、金型設計ピッチ、精度の加工精度及び干渉問題、金型の連続生産を達成するための自動化と、モジュール間精度を組み立てます。
スタンピングダイの全体的な構造は2つの部分に分けることができます
(1)。共通部分
(2)。製品によって異なる部品。
図面デザイン
(1)図面のデジタル化 - 3Dプロダクトとモールドモデルを2D図面に変換してルーチン処理します。
(2)金型のデジタル設計 - 製品モデルと設計意図に従って、金型の関連3D立体モデルを確立する。

(3)金型のデジタル解析とシミュレーション:金型の成形プロセス条件に従って、金型部品の構造解析、熱解析、疲労解析、金型移動解析を行い、
(4)製品成形プロセスのシミュレーション - 射出成形、スタンピング成形、
(5)会社の型設計標準部品および標準設計プロセス用にカスタマイズされたもの。
(6)金型生産管理。

メンテナンス
1.スタンピングパーツバリ

(1)理由:A、ブレードの摩耗; B、試験ナイフエッジ効果が明らかでない場合、クリアランスが大きすぎます。 C、ナイフエッジの崩壊。 D、垂直オフセットまたはギャップが不合理な緩み; E、モールド上下の転位。
(2)金型メンテナンス:
A、研削ナイフ; B、凸凹モールド機械加工の精度を制御するか、または設計ギャップを修正する。 C.ブランキングギャップを調整する。テンプレートの穴が磨耗しているか、フォーミング部品の精度が固定されていることを確認する。 D、ガイドまたは再グループモードを交換してください。

2.金型スクラップジャンプにより傷ついた
(1)理由:A、ギャップが大きすぎます。 B.不適切な報酬。 C、あまりにも速い油滴、油の粘着性をスタンピング; D、金型は減磁されません。 E、パンチ摩耗、パンチに付着した破片; F、パンチが短すぎる場合、インサート金型の長さが不十分です。 G.素材は硬く、打ち抜き形状はシンプルです。
2)金型保守:A、凸凹型金型加工の精度を制御するか、または設計ギャップを修正する。 B.適切な場所に送付されたら、材料バンドをトリムし、時間内にモールドをきれいにします。 C、オイルドリップオイルの量を制御するか、またはオイルを変えて粘度を下げる。 D.減磁は研削後に行う必要があります(鉄材にはもっと注意を払う必要があります)。 E、研磨パンチブレード; F、パンチエッジの長さをダイに合わせます。


3.打抜きスクラップ材料のブロッキング
(1)理由:A、漏れ穴が小さすぎる。 B.漏れ穴が大きすぎてチップが転がります。 C.ブレードが磨耗し、生の端が大きくなります。 D、油滴が速すぎる、油が粘着性である; E.凹型の真直ぐな表面の表面は粗く、塵は焼結されて縁に付着する。 F、材料は柔らかい。

2)金型のメンテナンス:A、リーク穴を変更します。 B、修理ナイフエッジ; C.制御油滴量と油の種類を変更する。 D、表面処理、研磨、表面粗さを減らすための注意; 材料を変更する、E、ブランキングギャップを修正する; F.、パンチ刃部の端面が斜面や湾曲した(紙面の方向)、掃除機を使用してプレートの穴に空気を送ります。


4.スタンピング切断寸法変動偏差
(1)理由:A.凹凸のあるダイエッジが摩耗し、バリが発生する。 B.デザインのサイズとクリアランスが不適切で、加工精度が悪い。 C.下側の材料位置におけるパンチおよびダイインサートの位置ずれ、ギャップの不均一。 D、ガイドピン摩耗、ピン直径の欠如、 E、ガイド部品の摩耗; F、給餌機の給餌、プレス、緩やかな調整が不適切; G、不適切な金型の高さの調整。 H.ストリッピングインサートの材料が摩耗しており、プレス機能はありません。 I.アンローディングインサートが深すぎて、パンチングが大きすぎます。 J.スタンピング材料の機械的性質の変動; K、パンチング、材料牽引力に打ち抜き、サイズの変動を引き起こします。

分類
連続スタンピングダイ
(1)ブランキングダイス:材料は閉じられた輪郭または開いた輪郭に沿って分離される。ブランキングダイ、パンチングダイ、カッティングダイ、カッティングダイ、トリミングダイ、カッティングダイなど。
(2)曲げ型:ある角度及び形状を有するワークの型は、板材の変形を直線(曲げ線)に沿って曲げたものである。
(3)ドローイングダイ:カレンダー加工とも呼ばれる深絞り加工は、金型を使用することを意味し、様々な開いた中空部分に打ち抜いた後に得られるある形状の板ブランクを打ち抜くことを意味する。 中空の開口径が小さくなり、高さが上がります。
(4)成形金型:凸型及び凹型の形状に応じて、ブランク又は半製品を直接複写・成形する型であり、材料自体が局所的な塑性変形を生じるだけである。 膨らんだダイ、シュリンクダイ、フレアダイ、レリーフフォーダイ、フランジングダイなど。
(5)シングルステップダイ:プレスの1ストロークでは、1回のスタンピングプロセスが完了します。
(6)複合ダイ:同じステーションで、ストロークのプレス内で1つのステーションだけが同時に2つ以上のスタンピングプロセスの金型を完了するために。
(7)連続スタンピングダイ(プログレッシブダイ):プレスはスタンピングストローク中にストリップスタンピング材料を使用する。 金型では、いくつかの異なるステーションで複数のスタンピングステップが同時に完了します。 金型の各スタンピングは一度完了し、材料ベルトは製品が完成するまで一定の距離だけ移動する。

構造
型によって加工された製品は、サイズおよび外観が実質的に同じである。彼らはラピッドプロトタイピング、高い生産効率、製品の品質と安定性、高精度、高稼働率、簡単な操作、低労働強度もできるので、彼らは、大きな違いはありません。労働者の技術的要件は高くありません。
スタンピングダイの構造が合理的で使いやすいかどうか、それが適格部品を製造できるかどうか、新製品が成功するかどうか、金型の設計構造は重要です。
モールド構造は非常に似ており、対応するモールドは異なる製品の特性および要件に従って設計されています。 通常、シンプルで複雑な金型があります。 しかし、構造がどれほど複雑であっても、その基本構造は変わらない。 ちょうど少数の鋳型および標準部品。
特定のテンプレート(コードを含む)の上から下への一般的なスタンピングダイ構造は次のとおりです。
ダイ上のテンプレート:取り付けプレート、トップブロック(UPU)、(UBU)、(PHU)、(PPS)、(PSU)。
金型の下型枠:DIE、LBD、LPD、ボトムブロック、ボトムプレート。
あまり一般的に使用されていないテンプレート:上のカバー(CVU)、ボードを打つ、プレートを対処する、ストリッパープレートの下に、ストップバッフルを下に、プレート、男性の金型、
金型部品:スプリング、六角ねじ、止めねじ、ワイヤスプリング、等高線セット、ガイドポスト、ガイドブッシュ、輪郭ガスケット、二重使用ピン、トップ材料ピンなど。


スタンピング材料ワークベンディングダイ
スタンピング製造に使用される最も一般的な材料は、金属材料(第一鉄および非鉄金属を含む)であるが、場合によっては非金属材料も使用される。
鉄系金属としては、通常の炭素構造鋼、高品質炭素鋼、合金鋼、炭素工具鋼、ステンレス鋼、電気シリコン鋼などが挙げられる。
非鉄金属は主に純銅、黄銅、青銅、アルミニウムを含む。
非金属材料には、厚紙、ラミネート、ゴムシート、プラスチックシート、繊維板およびマイカが含まれる。

金型材料
金型は、に分かれています。

含むスタンピングダイ、鍛造金型(ブランキングは、曲げダイス、深絞りダイ、ホール開口ダイ、収縮ダイ、起伏ダイ、膨出金型、プラスチックダイダイなど)(例えば、ダイ鍛造などのダイ、等アプセット金型) 、押出ダイス、ダイカストダイス、鍛造ダイス等
スタンピングダイは寿命に応じて5段階に分かれています。
レベル1は100万回以上です。
レベル2は500,000〜1億回です。
レベル3は300,000〜500,000であり、
レベル4は100,000〜300,000回です。
レベル5は10万回未満です。 グレード1および2の型は、約HRC50の硬度に熱処理することができる鋼材を必要とする。

スタンピングダイ材料:鋼、超硬合金、鋼ボンドカーバイド、亜鉛系合金、低融点合金、アルミニウムブロンズ、ポリマー材料など。 現在、スタンピングダイを製造するために使用される材料のほとんどは、主にスチールである。 一般的に使用される金型加工部品材料の種類には、炭素工具鋼、低合金工具鋼、高炭素高クロムまたは中クロム工具鋼、中炭素合金鋼、高速鋼、マトリックス鋼、硬質合金、鋼超硬合金などが含まれる。

試験基準
金型設計の前に、「金型設計、製造、および納入スケジュール」を提示する必要があります。 金型設計、金型製造(電線切断/熱処理、精密研削など)と金型組立/検査の3つの主要段階のスケジュールを詳細にリストする必要があります。 また、サプライヤーは技術レビュー会議を開催します。 テーブルは金型組立時間と最初の試運転の時間をリストする必要があります。
モールドプロセスのタクトタイムは連続ダイの3秒以内、エンジニアリングダイスピードは5秒、設計寿命保証は100万回です。 特別な製品、サプライヤーはこの要件を保証することはできません、実際の状況に応じて適用することができます。
合否基準:
金型が供給されるとき、金型持ち上げを容易にするために、各限界ポストに対して等しい高さのブロックが確実に存在しなければならない。 金型の移送を防止する過程で、金型と部分的に噛み合うパンチが損傷する。

2.ダイ本体は、ダイが過度に軽くて薄いこと(薄いストリッパープレートなど)が作動中に生涯欠陥を引き起こすのを防ぐために堅い構造を必要とする。 材料の応力集中の問題は、すべてのモールドインサートで考慮する必要があります。 シャープなコーナーはないはずです。
3.金型のすべての大きな部分は、ネジ穴を持ち上げることを考慮する必要があります、便利な金型のメンテナンス。
4.金型はエラープルーフィングで設計する必要があります。
5.金型図面全体が総重量を示す必要があります。
6金型は、自動排出釘(スプリング+上部材ピン)に設計する必要があります、ワークの固着を防止します。
7.金型は、簡単な人間の操作(操作の習慣)、メンテナンスの容易性、安全性の原則に基づいています。
8.原則として、金型のすべてのプレート(排出プレート、バッキングプレートなど)の厚さは35mm以上でなければならない。
9.アセンブリ全体の高さは、モールドスライダー調整の上限を超えてはいけません。

 

金型検査基準
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