プロジェクト
ステンレス鋼の機械加工プロセスは、最終的に工業生産に必要なステンレス鋼製品を得るために、曲げ、溶接、ステンレス鋼材の他の機械的加工を折り畳み、切断のプロセスを指します。 ステンレス鋼加工のプロセスでは、工作機械、旋盤、ワイヤー切断機、フライス盤、パンチプレス、板金、器具、表面処理、ステンレス鋼加工設備の多数が必要です。

技術
ステンレス鋼ステンレス鋼の機械加工プロセスは、打ち抜き、切断、旋削、フライス削り、研削、光、剪断、折り、曲げ、溶接やその他の機械加工は、最終的にステンレス鋼加工のプロセスで必要なステンレス鋼部品の工業生産を得る多くの工作機械、器具、ステンレス鋼加工機器が必要です。
異なる機械的性質と化学組成のためにステンレス鋼の種類が異なるため、CNC切断の難しさは同じではありません。切削加工中のステンレス鋼では、満足できる表面粗さを達成することが困難である。いくつかのステンレス鋼では、必要な表面粗さは容易に達成されるが、切削工具は切削加工中に特に摩耗しやすい。

ステンレス鋼は次の特徴があります：ステンレススチールの密着性と強固な溶着性があり、チップがフライスカッターの歯にくっ付いて切削条件が悪化する傾向があります。フライス加工時には、カッターはまず硬化面を滑り、加工硬化の傾向が強まります。粉砕の衝撃と振動は比較的大きく、カッターの歯は切れやすく、摩耗しやすい。エンドミルに加えてステンレス鋼を粉砕することは、炭化物フライスカッター材料を使用することができ、他のタイプのフライスカッターは高速度鋼、特にタングステン - モリブデンおよび高バナジウム高速鋼は良好な効果、工具耐久性に匹敵するW18Cr4V 1〜2回増やす。

予防措置
（1）ステンレス鋼の主成分：一般に、クロム（Cr）、ニッケル（Ni）、モリブデン（Mo）、チタン（Ti）等の高品質金属元素を含む。
（2）一般的なステンレス鋼：Cr≧12％以上を含むクロムステンレス鋼。ニッケル - クロムステンレス鋼で、Cr≧18％、Ni≧12％を含有する。
（3）ステンレス鋼の冶金構造からの分類：オーステナイト系ステンレス鋼、例えば1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni11Nb、Cr18Mn8Ni5がある。マルテンサイト系ステンレス鋼、例えば：Cr17、Cr28等。通常、非磁性ステンレス鋼および磁気ステンレス鋼と呼ばれる。
（4）溶接欠陥：溶接欠陥は深刻であり、それを補うために手動機械研削法が用いられる。得られた研削痕は表面に不均一さを生じ、外観に影響を及ぼす。
（5）表面の不一致：溶接部の不動態化のみが行われ、表面の凹凸が生じ、外観に影響を及ぼす。
（6）スクラッチ除去が難しい：酸洗パッシベーション全体では、加工時に発生する様々なスクラッチを除去することができず、ステンレス表面に付着したカーボンスチ - ルやスパッタなどをスクラッチや溶接スパッターで除去することもできません。不純物は、腐食性媒体の存在下で化学的または電気化学的腐食により錆を発生させる。
（7）不均一研磨及び不動態化：手研磨工程の後、酸洗い及び不動態化処理が行われる。大面積のワークでは、均一で均一な処理効果を得ることが困難であり、理想的な均一面を得ることができない。勤務時間、アクセサリー費用も高いです。
（8）酸洗い能力：酸洗ペーストは万能薬ではなく、プラズマ切断、火炎切断、黒色酸化スケールを除去することは困難である。
（9）人的要因による引っ掻き傷：持ち上げ、輸送、構造加工の過程で、バンプ、引きずり、打撃などの人為的要因による引っかき傷が深刻であり、表面処理が困難であり、処理後の主な腐食原因。
（10）装置の要素：プロファイルとプレートを曲げる過程で、加工後の腐食の主な原因となるのはスクラッチとしわです。

スタンピング技術
ステンレス鋼シートスタンピング機能
（1）降伏点が高く、硬度が高く、冷間加工硬化効果が大きく、クラック等の欠陥が生じやすい。
（2）熱伝導率が通常の炭素鋼よりも悪く、変形力が大きく、打ち抜き力が大きく、引抜き力が大きい。
（3）深絞り時に塑性変形が激しく硬化し、しわや落ち易い。
（4）絞り金型が深絞り金型にくっつきやすく、部品の外径に深刻な傷が発生する。
（5）深絞りの場合、所望の形状に到達することが困難である。
スタンピングノート
（1）通常の低炭素鋼と比較して熱伝導率が低いため、要求される変形力が大きい。
（2）ステンレス鋼板を深絞りである場合、塑性変形が硬い硬化、及び板金は深絞りである場合、大きなブランクホルダー力を必要とする、しわが容易です。
（3）引抜き型の隅部でシート材料を曲げたり曲げたりすることによって生じるスプリングバックは、通常、製品の側壁に凹みを生じさせる。 より高い寸法精度および形状を必要とする製品は、追加の成形プロセスを必要とする。
（4）ステンレス鋼板の引抜き時に腫瘍の付着が起こりやすい。

部品検査基準
1、ステンレス鋼のチューブの均一な色、ない色。
2、ステンレス鋼のチューブの均一な仕上げ、鈍い、または漠然とした現象を表示することはできません。
3、0.1mm未満の密なトラコーマ径のないステンレス鋼管表面。 6メートルの管は2つの針サイズのブリスターを許容しない。
4、丸いパイプのボディは滑らかで、凹凸がなく、明瞭な曲率と変形を持つことはできません。
直線は1メートル以内に3 mm未満です。
5、パイプ本体の溶接の外面の表面は、重要なフラット現象を許容しない、良い感じ。
6、丸パイプ本体は、明らかに研磨され、その上に印刷された砂のベルト、または麻ホイール印刷または機械的パターンを持つことが許されてはなりません。
7、管体の溶接部の内壁は完全ではなく、溶接継ぎ目の高さは0.1mm（φ9.5の管を除く）にすることはできません。
8、丸パイプはスレッドまたはスクラッチ現象することはできません

いいえ。	テスト項目	技術的要件	試験方法	試験頻度
1	成分	316L、規定に沿って14975-2012 GB / T	GB / T 233参照	GB / T 2828.1によると、一般検査レベルIIサンプリング
2	外観	内面と外面はきれいで、油分がなく、亀裂、剥離、腐食は認められません。 各チューブは、≤0.5cm2、深さ≦0.3mmの面積の窪みおよびトラコーマの存在を可能にするが、総数は3以下である。	ビジュアル、ショーモ、虫眼鏡
3	サイズ	描画の要件を満たします	キャリパー

複合加工の旋削加工およびミリング加工
ターンミル複合加工には、以下の特徴があります。
1.高精度の内部スピンドルを使用する。
2.作業効率を改善するための自由なモバイル操作パネル。
3.それは、あらゆる種類の小さな部品を量産することができ、複雑な部品の高速処理、多様な処理;
特に、スリムで複雑なプロセスを一度に処理することができ、自動供給装置を効率を改善するように構成することができる。
5.材料の詳細：切断、銅、鉄、アルミニウム合金、ステンレス鋼、テフロンおよび他の材料。
従来のCNC加工プロセスと比較して、複合加工の優れた利点は主に次のような面で明らかになりました。
1.製品の製造プロセスチェーンを短縮し、生産効率を向上させる。旋盤加工は、一度にすべての製造作業を完了することができ、製品製造プロセスチェーンを大幅に短縮します。このように、一方では、設置カードの変更による生産補助時間が短縮され、同時に、生産設備の治具製造サイクルや待ち時間も短縮され、生産効率を大幅に向上させることができる。

2.クランプ回数を減らし、加工精度を向上させます。実装数の減少は、位置決め基準変換による誤差の蓄積を回避する。同時に、現在の粉砕及び製粉機のほとんどは、それによって製品の加工精度を向上させる、製造工程における鍵データのインサイチュー検出および精度制御を実現することができ、オンライン検査機能を有しています。

3.床面積を削減し、生産コストを削減します。
旋盤および粉砕複合処理装置の単一ユニットの価格は比較的高いものの、しかしながら、製造プロセスチェーンの短縮や製品のために必要な機器の減少に、備品、床面積、および機器のメンテナンスコストの数が低減されます。それは投資、生産オペレーション、および総固定資産の管理の費用を効果的に削減することができます。

ツール
YG超硬合金は、良好な靭性と熱伝導率を有し、チップとの接合が容易ではない。したがって、ステンレス鋼の粗加工に適しています。ステンレス鋼の精密機械加工に適したYW超硬合金Betterの硬度、耐摩耗性、耐熱性、耐酸化性、靱性。
1Cr18Ni9Tiオーステナイト系ステンレス鋼を加工する場合、YT超硬合金を使用するのは適切ではありません。ステンレス鋼中のTiおよびYT超硬合金中のTiは、プロコンビネーション効果を有するからである。ステンレス鋼の削りくずは、合金中のTiを容易に取り除き、工具の摩耗を促進する。
工具形状角度の選択は、ステンレス鋼切削の歩留まり、工具抵抗のコスト、機械加工すべき表面の粗さ、切削力および加工硬化に大きな影響を与える。工具形状角度の選択と改善は、加工品質、効率、およびコスト削減を確実にするための効果的な方法です。

(1）工具すくい角γ0のサイズは、切れ刃の鋭さと強度を決定します。 すくい角を大きくすると、切削温度を下げ、そしてツール抵抗のコストを改善することにより、切削力を減少させる、チップの変形を低減することができます。 しかし、すくい角を大きくするとくさび角が小さくなり、刃先強度が低下し、欠けが発生し、工具抵抗のコストが下がります。 ステンレス鋼を回す場合、工具の強度を低下させることなくすくい角を適切に増やす必要があります。 工具正面角度が大きい場合、塑性変形が小さく、切削抵抗と切削熱が減少し、加工硬化傾向が減少し、工具抵抗が改善されます。 一般に、ツールの前部角度は12°〜20°にする必要があります。
（2）旋削工具の転向角α0の選択旋削加工時には、逃げ角により逃げ面と切削面との摩擦を低減することができる。逃げ角が大きすぎると、くさび角が小さくなり、放熱状態が悪化し、工具の刃先強度が低下し、工具抵抗が低下します。後部コーナーが小さすぎて摩擦が激しい場合は、切れ味が鈍くなり、切削抵抗が増加し、切削温度が上昇し、工具摩耗が悪化します。通常の状況下では、バックアングルはそれほど変わらないが、工具の耐久性を向上させるために、公正な値がなければならない。ステンレス鋼を回転させる場合、ステンレス鋼の弾性と塑性が通常の炭素鋼よりも大きいので、工具の小さな逃げ角は、切削面と旋削工具の背面角度との接触面積を増加させ、旋削工具の後ろ側に摩擦による摩擦が集中する。旋削工具の摩耗を加速し、機械加工される表面の仕上げを減少させる。このため、一般的な炭素鋼を転造する場合に比べ、ステンレス鋼を転造する際の転造工具の転向角が若干大きくなる。しかし、後部角度が大きすぎると、刃先の強度が低下し、旋削工具の抵抗コストに直接影響します。したがって、一般に、旋盤角度は6°〜10°でなければなりません。